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珀菲特企业管理
Karen /郑老师
KEY WORDS OF Corporate Training
联系我们：
13382173255（Karen郑老师）
学员背景| Course Background
参加对象：工程部人员
授课形式：理论讲授（启发式）、交互式教学、小组讨论、案例分析、练习；
授课天数：2 天
课程背景| Course Background
想培养需要培训的相关人员的持续改善意识，不要老是说以前是怎么做的（正常应该是想着总有比现在更好的办法和方案），再就是想告诉他们，可能因为他们对物料和方案选择不当会造成成本高、导致拿不到单、公司订单量少也与他们息息相关，主要是想培养精益改善意识、成本意识、团队意识
课程收益| Program Benefits
-提升团队协作能力：精益生产强调团队协作和跨部门合作，帮助学员提升沟通和协作能力，形成更加高效的工作团队。
-培养持续改进思维：精益生产是一种持续改进的生产方式，帮助学员培养持续改进的思维习惯，推动企业在各个方面实现持续改进。
-提升问题解决能力：学会运用精益生产的工具和方法解决生产过程中的问题，提升学员的问题解决能力。
-增强成本意识：通过精益生产管理课程的学习，学员将更加关注成本，学会通过消除浪费、提高生产效率等方式降低成本，提高企业的盈利能力。
课程大纲| Course Outline
1.变革时代的项目管理
2.项目环境
1）项目需要项目管理
2）项目管理的挑战
3）项目经理需要以下三方面的主要技能
4）项目成功的定义
5）项目管理功能
6）项目生命周期
3、自动化项目管理的理论
4、自动化项目管理实践
5、非标自动化认知
6、非标自动化项目管控流程
7、非标自动化中 标准化意义
案例：项目周期
8、缩短项目周期法（流程法）
9、自动化设备 柔性特征
10、浪费消除增值活动
案例1：泵价生产周期缩短（VSM）
价值定义：商品的一种属性,其大小取决于生产这件商品所需的社会必要劳动时间的多少，客户愿意付款买的特定功能、品质和服务等
价值流的定义：是产品从概念到投产的设计流程, 从原材料到产品交付到顾客手中的生产流程中的一组行动. 通过这组行动(包括增值部分和非增值部分), 产出客户所需要的产品或服务
一、价值流产生历史背景
1.丰田式生产模式：两大支柱——自动化和JIT
2.丰田生产方式核心理念：五大原则
——5大原则：价值、价值流、流动、拉动，尽善尽美
3.工作定义：增值工作+附加工作的动作+浪费
二、“价值”创造的整个流程
第一步：从需求到设计，从设计到原材料采购
第二步：从原材料到制造，从制作到总装
第三步：从总装到仓库，从仓库到分销
第四步：从分销到客户
——以上整个流程，由信息流带动实物流在运转；
价值流图的组成和作用：由客户|供应商|工厂三方组成，组成部分的信息和实物能数据化
二、价值流图的水平层次
1.工程内水平
2.车间内水平
3.单一工厂水平
4.集团级水平
讨论：自己企业价值流 水平在哪个层次上？
三、价值流图分析在精益生产中的作用
1.价值流分析是为了满足客户价值，引领精益生产方向
2.观察全局，发现系统上的问题点和改善方向
3.精益手法的应用好坏，价值流图分析能看出效果
4.VSM属于流程精益化工具
举例：工厂价值流图析举例
浪费的定义：制造周期Lead Time制造业最大的浪费；
——浪费使企业走向衰亡
一、常见的三大板块的浪费
1.生产计划浪费
2.制造中浪费
3.物流中浪费
视频案例：精益生产中八大浪费
练习：写出视频文件中各一个浪费点并讲解说明
二、精益生产中八大浪费
1.制作过多浪费
2.加工浪费
3.等待浪费
4.库存浪费
5.不良浪费
6.搬运浪费
7.动作浪费
8.管理浪费
三、浪费产生与固化的过程
——习惯养成形成习惯
四、八大浪费的主要原因
1.以生产为中心的思想固化
2.考虑供应系统，未从整体出发
3.技能和浪费意识不足
4.不明管理的价值
五、发现并消除浪费的思考方法
1.制定能遵守的标准
2.问题可视化管理
3.循坏改善理念
4.正确分辨现场浪费
1、标准作业三要素
1）节拍时间
2）作业序列
3）标准在制品
2、改善方法：8步法
第1步：了解流程
第2步：计算节拍时间
第3步：作业平衡改善
第4步：作业序列（分割和合并）
第5步：布局改善
第6步：标准作业指导书（SOP实例）
第7步：维持（目标板、现场审核、沟通平台）
第8步：持续改善
模块二：成本节约改善篇
1、所谓的问题是什么？
——现状与标准、目标、将来对比
2、问题解决的Point Of View
——革新观点与改善观点
3、问题解决的2 Approach
——从过去里学习：分析式思考
——与从未来学习：综合性思考
4、BT思考/DC思考
——DC思考 ：直接思考
——BT思考：创新突破性思考
5、BT思考的7原则
原则1：唯一差异的原则
原则2：目的开展的原则
原则3：追求未来所希望样子的原则
原则4：System思考的原则
原则5：目的性情报收集的原则
原则6：参与企划及言论的原则
原则7：持续变革的原则
6、BT思考的创造性
——对比现状问题处理的曲线图
7、思考的Pattern
Pattern1:拘束思考
Pattern2:发散思考
Pattern3:展开·统合思考
1、奥斯本检核表法介绍
2、奥斯本检核表法概念与应用
3、奥斯本检核表法的检核类别
4、实施步骤
5、举例：奥斯本检核表法（自行车）
一、失误的发生
练习：请数出下文中的“e”的数量
1.失误提问：人为操作不良包含哪些？有没有办法不发生不良品？
2.失误原因：忘记、对作业不熟、识别错误等9大原因
3.失误原因统计比例：人为原因占77.8%，方法原因占11.1%，设备原因占比11.1%
4.制程常见失误：漏掉某个作业步骤、误操作、用错部品等10类
二、防呆的实践
讨论：什么是“防呆”
1.防呆的机制：预知和侦测到失误情形，装置对其停止、控制或警告
2.防呆的作用：“第一次把事情做好”，提高效率和保证安全
讨论：企业角度为什么我们要采用防呆措施？
3.防呆的手段（防呆防错法五个层次）
层次一：自働化
层次二：防呆工装
解析：防呆（错）十大原理
层次三：目视化管理
层次四：自检与互检
层次五：安全管理
防呆案例：
1）焊线的防呆改善
2）电动工具包装防呆装置
3）再生纸使用防呆改善
4）五金件定位
5）漏铆防呆
4.防错法中FP改善思考点
1）傻瓜也能操作的装置
2）消除因为作业者注意力问题导致错误的情况
3）研究出无须集中精神也可以发现或检出不良的体质，并适用到工程
一、市场环境解析
1、 国际环境影响着外贸市场急剧恶化
2、 国内市场“拼价格”“拼多多
3、 企业的抉择？
二 、企业成本“紧缩”带来的 挑战
1、 创新驱动企业降本
2、 成本紧缩需要重新布局
3、 企业“显性&隐性”成本
4、 创新驱动企业降本增效提质
5、 降本增效提质的策略和方法、工具
1） 精益创新思维
2） 研发驱动制造 降本
3） VE价值工程
4） 产品全流程 降本
5） 信息引导物流 降本
6） 管理运营降本
7） 设备管理降本
8） 全供应链 降本
案例：降本提效实践案例
模块三：团队意识篇
1）理解和构建团队
-何谓团队?
-团队协作三训
-高绩效团队
-团队(Team)不等于工作群组(Group)
-团队运作三部曲
-如何建立优质高效团队？
-有效沟通的意义
-单向沟通与双向沟通之比较
-组织内的沟通
-人际关系中对话的形态
-人际关系中的三种对话类型
-沟通的传递方法
1、 课程答疑
2、 优秀团队奖励
3、 合影
讲师背景| Introduction to lecturers
生产管理实战专家
23年企业生产管理实战经验
获国家软件专著（集团智能设备管理系统-GTIMM）
获国家实用新型专利（远程信息采集云灯装置）
中北大学客座教授
兵器工业集团数字化转型入库专家
哈尔滨工业大学培训项目授课专家
全国中华总工会“红旗杯”班组长技能竞赛辅导老师
曾任：东莞三星电机公司丨经营革新事务局局长
曾任：韩国三星电子丨电源事业部经理
曾任：深圳市PCB电路公司|企业运营负责人CEO
曾任：广东信息科技公司|工业4.0数字化转型及AI智能制造负责人
生产管理项目的高能“操刀者”：曾成功主导参与比亚迪、格力、福耀、马应龙、南方电网等企业的100多个项目落地
多家企业生产管理系列课程培训者：曾为包钢集团、南山集团、中航集团、亿和集团、丰艺珠宝等上百家企业进行课程培训，累计几百场
擅长领域：精益管理、TPM设备管理、TQM全面质量管理、6S管理、现场管理、班组管理、生产效率提升、PMC与物料控制、数字化转型及智能制造等
实战经验：
吴正伟老师曾任职于世界100强跨国集团，任职期间多次去日本丰田TOYOTA总部TPS研修、三星本部和三星中国总部现场高层管理者研修，结合国内传统文化和意识创建一套适合国内企业创新的精益生产管理方法；通过PI流程改善、IE手法、精益组织化管理、TPM等改善活动，帮助企业满足客户的需求，强化企业生存能力及市场竞争力；
——任职东莞三星电机公司期间——
经营革新目标达成（同比改善30%）：全面导入实施变革机制以及5S、TPM、提案和HARMONY，以及VSM等生产SYSTEM 革新各手法，实施IE改善、自主保全、计划保全、LINE编程和生产交期Lead Time改善等；
成果：设备综合效率由60%提高至90%，减少设备等投资上亿元、人员数量降低上千名，为每年经营目标达成奠定基础。
变革人才队伍培养（同比提升人效30%）：从企业现状入手，实地勘查与调研，从新员工到老员工、老员工到监督者、监督者到部门长等各级管理者，针对性输出企业培训方案，真正做到培训落地，解决实际问题；
成果：建立企业革新人才培育中心以及变革实践道场，开发课程培训体系（涉及的课程：《设备TPM管理》、《现场管理》、《现场7大浪费》、《TWI现场监督者》等），开展100+场的培训，
全方面提升团队的专业性，助力企业提升30%人效，奠定了企业的核心人才培养与发展。
——任职韩国三星电子（电源事业部）期间——
生产制造管理优化（同比降低12%成本）：导入科学性思维及方法，打开深层次探究事物本质局面，通过供应链管理的五大模式及KPI指标管理，对节点和线的能力均衡性改善和调配；
成果：实现库存金额降低35%，成品库存天数下降25%
——任职深圳市PCB电路公司期间——
供应链管理与优化（资金周转率提升30%）：运用电商平台，开拓项目和客户开发，并通过供应链运营+流程+采购流程的专业性改善，确保公司资金链以及货款的回收性对应程度；
成果：实现整体成本降低25%的同时满足客户的品质要求，对有限资金进行良性运作。
——任职广东信息科技公司期间——
数字化及AI智能制造打造（年节省成本3000多万）：制定工业4.0 AI智能制造及实现路劲，打造多条AI智能柔性化产线及数字化系统的控制，遵循投入与产出的ROI理念，投入产出最大化，实现高质量、高效能、新兴产业技术的大集成效果；
成果:实现无人AI智能柔性自动化生产方式，降低32%的人工成本,高模组化高质量批量定制化对应市场需求；
部分授课案例：
序号 | 企业 | 课题 | 期数 |
1 | 南山铝业控股集团公司 | 降本增效提质课题 | 24 |
2 | 惠州比亚迪有限公司 | 设备效率管理为主课题 | 6 |
3 | 福耀玻璃有限公司 | 五星班组管理课题 | 24 |
4 | 马应龙药业集团有限公司 | 精益VSM及效率管理课题 | 12 |
5 | 佛山法恩莎有限公司 | 现场管理课题 | 10 |
6 | 重庆山城燃气设备有限公司 | 现场管理及效率提升为主课题 | 36 |
7 | 东莞杰拓通讯设备有限公司 | 效率提升课题 | 12 |
8 | 深圳佳士科技有限公司 | 供应链PMC及效率提升课题 | 12 |
9 | 安徽格力电工公司 | 设备效率管理为主课题 | 6 |
10 | 惠州中京电子公司 | 设备效率管理为主课题 | 6 |
11 | 亿和集团公司 | VSM价值流为主课题 | 12 |
12 | 中航集团公司 | 班组长能力提升课题 | 4 |
13 | 众生药业公司 | 物流改善及成本管理 | 4 |
14 | 包钢集团等 | 数字化转型等 | 4 |
部分项目案例：
公司名称 | 行业/产品 | 项目的主要内容 | 改善效果 |
惠州比亚迪有限公司 | 电池材料等 | PD1车间效率提升 | 提升36%，年节省346万 |
PD2车间效率提升 | 提升32%，年节省560万 | ||
三车间效率提升 | 提升35%，年节省213万 | ||
东莞三星电机有限公司 | POWER事业部 | SMT设备综合利用率提升和人均小时产出提升 | SMT设备利用率提升32%，人均效率提升56%，共年节1570万 |
产线生产效率提升 | 提升53%，年节省1347万 | ||
制造周期MCT时间缩短和在制品减少 | 时间缩短55%，在制品减少58%，年节省1500万 | ||
福耀玻璃有限公司 | 汽车玻璃 | 设备效率提升 | 效率提升33%，生产周期缩短 |
在制品减少 | 提升35%，年节省520万 | ||
设备故障率 | 减少51%，年节省455万 | ||
备件成本减少 | 降低72% | ||
品质失败成本降低 | 降低35%，共年节省1540万 | ||
马应龙药业集团有限公司 | 中药产品 | VSM交付周期缩短 | 缩短20% |
设备效率提升 | 效率提升35% | ||
库存成本减少 | 降低25% | ||
品质失败成本降低 | 降低35%，年节省540万 | ||
佛山法恩莎有限公司 | 卫浴产品 | 设备效率提升 | 效率提升45%，生产周期缩短 |
在制品减少 | 提升30%，年节省420万 | ||
设备故障率 | 减少51%，年节省255万 | ||
产品成本减少 | 降低15%，年节省3000万 | ||
品质失败成本降低 | 降低30%，共年节省680万 | ||
重庆山城燃气设备有限公司 | 燃气表产品 | ||
主讲课程：
《降本增效——企业价值VSM实战》
《IE七大手法》
《精益生产管理》
《高级精益6S管理》
《供应链PMC生产计划与物料控制》
《AI人工智能对于生产计划的影响和应用》
《TQM全面质量管理之过程品质管控》
《现场管理与生产效率提升》
《TWI班组长管理》
《制造成本管理与控制》
《设备TPM管理及全生命周期管理》
《精益制造智慧物流》
《设备故障预测及AI智慧运维健康管理》
《AI智能制造之数字化转型》
部分服务过的客户：
1）新能源|汽车行业：比亚迪、福耀玻璃、四川雨田机械、四川希迈汽配、浙江丰衡机电、内蒙古智慧运维新能源、深圳亿和集团等；
2）家电行业：美的集团、格力空调、广州红日燃气、格力电工、广东朝野科技等；
3）药品|医疗|食品|美容|体育行业：华润三九、马应龙集团、四川万林食品、广东众生药业、广东安必平、深圳阿麦斯食品、珠海雅莎、浙江善力科技、青岛惠陆、广州纯钓、柏信体育用品、深圳固源集团、河南百蓓佳等；
4）建筑|家具行业：佛山法恩莎、梦天门业、浙江星威家居、广东九洲风机、广东绿岛风、温州星达电子、重庆山城燃气等；
5）化工行业: 中联水泥、瓮福化工、重庆建峰等；
6）烟草|包装行业：宁波烟草、广西真龙天瑞包装、新强包装、东伟包装；
7）钢铁等五金行业：包钢集团、威丰新材料、南山铝业、南南铝业、浙江永杰股份、浙江玛雅、金丰机械、震裕科技、玛钢集团、东莞四维金属、青岛五顺、深圳丰艺珠宝、中钧科技、浙江万众工业、东莞铭恩五金、、东莞丰亚等；
8）电网|水利行业：南方电网、肇庆四会互感器、广州自来水等；
9）电子行业：三星电机、中京电子、浙江榆阳电子、胜华电子、深圳资电电子、聚飞光电、五株电子科技、彩煌集团、成翔公司、APT、世马、广元、爱铭、大进、爱思尔、东莞乔合里电子、东莞瑞冠、东莞川东科技、杰拓通讯、惠州雅迪威等；
10）智能|光电行业：日本京瓷、佳士科技、深圳永成电子、广东领益、广东鹏林、深圳金宝通、武汉烽火通讯、北京竞业达等；
11）国防军工行业：中国航天、兵器集团等。
12）学校|机关：五邑大学、广州华商学院、哈工大、中大、职教研究院、工信局、国资委等
部分客户评价：
吴老师的课程应用了大量精益生产案例分析、现场辅导瓶颈设备效率改善、让我们的整体生产效率提高30%，之前我们经常加班很晚，现在一般不加班就能完成生产任务；吴正伟老师课程帮我理清了改善方向，找到了系统性解决现场问题的方法。
——武汉马应龙药业有限公司田主任
吴正伟老师亲自辅导PD1车间整体物流改善，解决制约，让产品快递流动，降低在制品和减少运输工具车40多台，减少人力20%，解决我们长期以来周期长交货困难的局面
——惠州比亚迪有限公司刘组长
吴正伟老师给我们培训了精益生产、设备TPM等精美课程，亲自带领大家到现场进行实习工作改善，在一周很短的时间内能看到学员翻天覆地的变化，真是了不起，让我们的管理者学习到了一种新的精益现场管理境界，培训模式焕然一新，为我们走向精益之路打下坚实的基础。
——深圳彩煌集团有限公司马经理
吴老师的授课很专业，他的现场辅导对我们的生产管理工作，尤其是库存管理这个板块，在专业上提供了一种全新的角度，让我们可以优化自身的库存管理制度，对我们的企业有很大帮助。
——杰拓通讯公司 邢经理
Service Procedure
Service Advantages
我们拥有几百家各类企业的项目咨询基础、多行业数据库、多年的行业经验，并对企业进行深度研究和剖析，总结出一系列深入的观点和经验。
我们的咨询方案的设计过程秉承“知行合一”的理念，既具备理论知识，又重视项目的实操性。经过多年的经验，我们积累了丰富的案例库，涉及18个领域，近千个案例，并将案例与咨询项目完美结合。
我们的咨询团队分布于各大领域，拥有多年的业内从业经验，具备丰富的企业管理实操经验。在定制咨询方案前，我们会为客户匹配多位业内咨询师，供客户进行比对选择，根据客户需求及问题，定制化地设计咨询方案，确保项目的顺利进行。
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What we do ?Provide organizational performance improvement and talent learning development business.
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