随着制造型企业生产方式的转变，企业自动化生产的比重越来越大，设备越来越多，设备资产在企业资产中的占比越来越高，能否通过项目管理、人员专业技能和管理水平能力的提升和一套管理方法最大化提升设备的效率是企业核心竞争力的关键所在。设备综合效率（OEE）直接影响着整个工厂运营效率的提升，直接影响企业成本、品质、产能和企业利润。

设备全生命周期管理的价值：从成本控制角度看，能有效降低总体成本。通过合理设计、策划和设备的采购，可以避免不必要的开支。在使用阶段，良好的维护能够减少设备故障带来的维修成本，并且延长设备的使用寿命和再利用，从而提高设备的投资回报率。 

全面设备管理（TPM）的价值：TPM它通过建立完善的全面预防维护体系架构（两大基石、八大支柱），强调全员（自主和计划）、强调系统性、强调追求“零目标”，实现提前发现设备潜在问题并及时解决，从而降低设备突发故障的概率，提升设备的运行时间。 
    两大管理方法将保障在设备的整个生命周期内，有很多工作都是以由项管理的方式在进行和推动大大小小的工作很多都是以项目的方式在推动。项目管理的缺失往往造成计划推行不下去、延期、超预算、团队沟通不畅无法高效协同、项目的计划赶不上变化、风险和问题在执行中才层出不穷等等情况，进而造成原来的战略计划无法实现，浪费了很多机会，外部和内部产生一系列的机会丧失和时间成本浪费，。

本课程总结多年在跨国制造型企业设备管理管理和项目管理实践，系统分享全生命周期管理和全面设备管理的运行方法、规范建立、以及TPM和数字化转型经验，为人员能力提升，流程化、标准化建立、数字化管理升级打下坚实的基础。

● 设备全生命周期管理和全面设备管理（TPM）结合的理论与实践；

● 学员在学习后对设备的保全有更为系统的理解和认识。熟练掌握如何实施设备全生命周期管理和全面设备管理（TPM） ，将设备故障消灭于萌芽之中；

● 让学员了解如何改善OEE，如何提高设备的运转率和使用率，从而提高生产效率；

● 让学员掌握如何建立和维护设备的历史记录，评价目前设备水平；彻底减少因为设备故障带来的损失；

● 让学员掌握设备寿命周期费用（LCC）管理，减少因设备管理所造成的成本浪费；

● 提升参训人员综合能力：项目管理九项内容涉及多个领域的知识和技能，如沟通、协调、领导、决策等，通过学习和实践项目管理，可以培养个人的综合能力

●帮助企业规范管理流程、提升组织效率、提升战略执行力、优化资源配置、促进创新发展、增强企业核心竞争力、助力企业战略目标实现

引言：

1. 案例：管理者困惑：

1.1 设备的综合运行成本、效益在项目初期就基本确定了

1.2 一个项目5000万，投资时说好的回报周期，咋就做不到了

1.3组织的项目管理能力为何能反应出组织的运营效率和执行力

2.成功制造型企业的共同点，以及是如何优势保持的

3.卓越工厂管理三大表现-看的见的工厂管理

4.1被充分激活的员工

4.2管理有序、赏心悦目的现场

4.3有效管理项目和管理指标

4. 课程框架和主体内容：

PARTA：团队必修的项目管理能力

PARTB：设备全生命周期管理

PARTC：全面设备生产维护管理

PART A：团队必修的项目管理能力

引言：

1.“自以为是”的项目管理

2. 汽车行业VDA6.3（过程审核）对 P2 项目管理的要求

第一部分：项目管理基本概念和必要项

第一讲：项目管理概要

一、项目管理概念和发展历程

1. 项目管理概念3个重点：1）非例行  2）一段时间  3）独特的结果

2. 项目管理5个特征

二、项目管理必要性

——消除项目管理工作常见七大问题

三、项目管理的要素与组织类型

1. 项目管理的要素：风险和资源的制约要求（人、范围、时间、成本、质量）

2. 项目管理矩阵：五大过程与9个内容矩阵

3. 项目管理组织结构形式

——职能型、矩阵型（强、中、弱）、项目型

四、项目管理九大领域总体框架

1. 整体总体框架：项目总体策划、管理、控制

2. 范围管理：目标、成果、主要工作、任务、活动

3. 时间管理：周期、开始、结束、里程碑、关键任务的配合、进度控制

4. 成本管理：花多少钱、如何花钱、如何控制花钱

5. 质量管理：成果验收标准、过程控制标准、过程监控方法

6. 人力资源管理：花多少人、如何组织指挥、角色分工协作

7. 沟通管理：如何沟通，沟通什么，何种方式和格式，高效沟通

8. 风险管理：识别、预防、控制风险

9. 采购管理：买什么、外包什么、用什么验收标准、什么价格

五、项目经理的五个工作流程和要素

1. 启动4个要素：理解目标、沟通目标、明确目标、目标分解

2. 计划8个要素：范围、WBS、人力资源估算、质量、成本、进度、沟通、风险管理等计划

3. 执行5个要素：计划细化、团队建设、培训、执行推动、沟通

4. 过程控制4个要素：检查、问题分析改善、风险控制、变更控制

5. 收尾4个要素：项目验收、总结、资源释放、项目评价

六、项目经理常犯的七个错误

第二部分：项目管理五大过程：启动、策划、执行、控制、收尾

第一阶段：项目开始－项目启动

一、项目启动与章程

1. 项目启动基础流程任务：指南、立项、任务书、可行性

工具：案例分享：项目管理落地表格

2. 项目启动最重要的任务：目标、范围、职责、策略、章程

关键步骤说明：说明需求、可交付件、里程碑、成本、任命PM、签字授权

三、项目启动的制定与批准流程

工具：案例分享：项目管理落地表格

第二阶段：项目计划－核心计划

一、项目计划的核心内容：目标、总需求、范围、WBS、资源分配、费用、成本

二、范围计划

核心作用：保证项目满足项目总体目标的过程

重要性：核心命题，解决什么？交付成果和主要内容

1. WBS工作分解结构

1）分解方式、编制5点原则

2）责任矩阵：R（责任）、S（支持）、A（批准）、C（咨询）、I（通知）

2. 范围说明书主要内容

1）主体内容：项目成果及其验收的标准、主要工作任务

2）附属内容：项目假定、项目约束、变更管理

三、时间计划

核心作用：保证项目满足项目时间目标的过程

1. 时间计划要素：活动、工期估算、先后关系、所需资源

工具应用：WBS

2. 里程碑清单：格式、审批流程

3. 所需资源：要求、方法、自下而上、备选方案分析

4. 工期估算：要求、谁来做、估算步骤、方法（三点、专家、参数）

5. 先后关系：FF、FS、SF、SS

6. 关键路径的识别

7. 绘制项目进度表与甘特图

四、成本计划

核心作用：保证项目满足项目成本目标的过程

1. 成本估算：对完成项目活动所需资源进行近似估算

估算成本流程：

2. 制定预算：汇总每个活动和工作包的估算成本、建立一个经过批准的成本基准

审批流程：

工具：预算分解表

五、质量计划

核心作用：项目质量管理必须对项目、项目产品质量、项目质量两个方面进行管理

1. 项目质量管理：包括项目质量计划编制、质量保证、质量控制

2. 项目质量计划的编制

六、人力资源计划

核心作用：保证项目满足人力资源的过程

1. 人力资源规划流程

工具：人力资源计划表、甘特图

2. 人力资源平衡（资源平衡、资源平滑）

3. 组建项目管理团队

1）项目经理角色和权力、资源限制、谈判、资源获得

2）项目团队的职责、任职资格、资格验证

七、沟通计划

核心作用：保证项目成功的过程沟通管理过程

1. 沟通规划的作用与要求

2. 沟通规划基础的步骤

3. 规划不当的后果

工具：沟通计划表

八、风险计划

核心作用：保证项目成功的风险识别与预防过程

1. 风险识别注意事项

2. 风险分析流程：

3. 风险应对

——回避、缓解、转移、积极接受、消极接受

4. 规划应对风险措施的注意事项

第三阶段：项目执行－执行保障

一、质量管理计划的执行

二、计划跟踪

项目进度跟踪常用的工具与资料

1）4类图形：甘特图、网络图、里程碑图、时标网络图

2）其他4类辅助详细资料：资源要求、替代方案及时间计划、资料后备及风险识别和评估

三、团队管理

1. 激励机制

1）马斯洛五层次需求：生理需求、安全需求、社交需求、尊重需求和自我实现需求

2）‌激励理论两种因素：保健和激励因素

2. 有效团队的特征

3、沟通管理

1）信息发布的内容和过程

2）沟通计划表落实追踪

3）.沟通管理环节的重点：管理干系人

1. 干系人识别

2. 干系人应对

3. 确认主要干系人

沟通关键：管理干系人的主要工具-沟通

项目沟通要领：尽早、主动、内外有别、灵活变通、对方易接受的方式、沟通升级

4.管理干系人的核心：是管理干系人的期望

项目沟通要领：尽早、主动、内外有别、灵活变通、对方易接受的方式、沟通升级

第四阶段：项目管理－项目控制

一、变更管理

1. 变更因素

2. 变更评审

3. 变更管理

4. 记录

二、范围管理

1. 范围变更控制

2. 全过程与其它管理结合起来

3. 未得控制的变更称为项目潜变

三、进度和成本管理

共识：凡事预则立，不预则废，做好的计划，就要做好监控

关键：进度、成本、质量是项目的核心指标和控制要点，相互作用和影响

1. 进度和成本分析的控制方法

工具：进度-甘特图、成本-累计费用曲线、资源负荷图

2.增值分析法

分析值：内部、外部价值

3. 项目进度控制的环节

四、沟通管理：报告绩效

1. 绩效报告6项内容

——本期完成情况、下期计划、当前问题和风险、当期绩效评价、审查与讨论、变更汇总

3. 绩效报告格式 

工具：案例分享：BOSCH客户绩效报告总结案例

五、风险控制

1. 风险控制的6个核心问题

2. 风险控制的5个误区

3. 风险管理计划的3个要点

第五阶段：项目管理－项目收尾

一、项目结案的三种情况

二、项目结项的两种表现

1. 对外（合同收尾）

2. 对内（行政收尾）

工具：项目结案的参考模板

案例分享：Bosch客户关于项目管理要求与案例（2个）

工具：项目管理完整参考表格、简易项目管理参考表格

PART B：设备全生命周期管理

设备全生命周期管理包括：

设备前期管理、设备运行维护管理、设备轮换报废管理、设备再制造管理                                第一讲   设备全生命周期费用管理1.设备全生命周期管理——概述  传统设备管理和和现代设备资产管理的差别2.设备管理的模式：不同国家设备管理模式差别与优劣势

前苏联模式VS美国模式VS英国模式VS日本模式3. 设备全生命周期管理具有代表性的是英国模式和日本模式，这两种模式都强调以设备全生命周期为管理对象。

3.1设备全生命周期管理涵盖资产和设备管理，也可以称为设备资产全生命周期管理,它包含了资产和设备管理的全过程，从采购、安装、使用、维修、报废等一系列过程，即包括设备管理，也渗透着其全过程的价值变动过程，因此考虑设备全寿命周期管理，要综合考虑设备的可靠性和经济性。  3.2设备全生命周期管理：以生产经营为目标，通过一系列的技术、经济、组织措施，对设备的规划、设计、制造、选型、购置、安装、使用、维护、维修、改造、更新、报废、再制造、再使用、再报废的全过程进行管理。  3.3设备全生命周期管理的意义  3.4设备全生命周期管理的目标

第二讲   设备全生命周期管理-前期管理1.设备前期管理五个阶段：分成规划、设计、采购、安装、验收五个阶段。

2.前期管理的目的和意义：合理付费、确保设备中期的稳定性、综合成本最低

3.寿命周期费用估算：设置费用、维持费用等设备生命周期的费用4.设备设计：可靠性、可维修性、节能性、通用性

5.设备采购:采购时将可行性分析等内容形成技术方案作为设备采购招议标的技术要求

6.设备安装调试流程和注意事项

7.其它配套:资料、人员培训、调试阶段设备缺陷解决、随机物件一致性等

8. 设备验收重点关注及初期运行管理的数据收集与分析 

第三讲设备全生命周期管理-设备中期管理（设备运行维护管理）1.设备运行维护管理，是设备全生命周期管理各阶段中周期最长，最为关键的一个过程。

2.目的：保证设备在运行过程中经常处于良好技术状态，并有效地降低维修费用。3.方法：可采用现代化管理思想和方法，如行为科学、系统工程、价值工程、定置管理、信息管理与分析、使用和维修成本统计与分析、ABC分析、PDCA方法、网络技术、虚拟技术、可靠性维修等。

4. 建立台账

5.设备运行管理标准

5.1设备管理的管理指标六大类

5.2 完善的设备运行维护管理制度包含四项内容

5.3制定设备标准作业指导书规范设备操作流程、安全操作规程和作业标准

5. 设备运行管理  5.1设备维护管理主要五个部分：点检、保养、润滑、预防性/预见性维修、故障维修

1.1.1 设备点检：8定原则5.1.2 设备保养：通过防止劣化、排除隐患、消除故障，来维持设备性能

1.1.2 设备维护管理5.1.3 设备润滑：设备润滑管理的“五定”工作法。

5.1.4 预防性/预见性维修：预防性/预见性维修提升设备MTBR和MTBF。

5.1.6 设备故障维修管理：维修管理的基础，故障原因等进行全面有效的监督，控制，分析，研究，并采取相应的对策以消除故障。

6. 设备备件管理：原则：最少的备件资金、合理的库存储备，保证设备维修的需要4.1备件的ABC管理法

7. 设备档案管理：实现设备故障的可追溯性

8. 设备状态管理：实现运行设备处于受控状态、检修设备处于计划状态、备用设备处于完好状态。

9. 资产管理：实现降低运行成本等企业战略管理为目的

10. 能源管理：能源消耗90%以上来自于设备

11. 统计分析：OEE、MTBF、MTTR等指标

12. 设备轮换管理：降低购置及维修成本，重复利用设备第四讲设备全生命周期管理-设备后期管理（设备技改与再利用）1.设备报废管理 ：01报废  02处置  03台账维护2.设备再制造管理 ：达到可持续发展的目标：2.1再制造和维修2.2设备技改换型2.3设备再制造效益分析：有形与无形效益第五讲 设备全生命周期费用1 设备寿命周期费用（LCC）：设备在整个寿命周期内所用的总费用之和，包括设置费（AC）和维持费（SC）。2 LCC管理：在设备全生命周期的各个阶段，LCC工作的侧重点也不相同，

2.1设备规划阶段：采用模糊综合评价法、灰色综合评价法队LCC开展分析2.2.LCC管理机制建立

2.3.基础数据分析

3.LCC管理-推进维修改革：

3.1采用预防维修和状态监测相结合的维修方式，进行状态维修。    3.2建立适应性维修的维修机制，制定维修策略的管理模式。    3.3落实预算费用管理    3.4逐步实现“零库存2 LCC管理-报废管理-根据经济效益来确定

PART C：全面设备生产维护管理

第一讲：TPM活动的发展和TPM管理体系

1.TPM：Total Productive Maintenance全面生产性维护

2. 为什么要实施TPM :精益生产推行的必要条件之一、造物育人、先人后事

3. 认识 TPM

3.1 TPM最早日本人提出，全员生产性保全活动，以达到设备的最高效益

 TPM目标、任务、方法、主体

3.2 TPM的内涵：

   3.2.1 使设备的总效率OEE最高

 3.2.2 建立包括整个生命周期的生产维护系统

3.2.3 包括与设备相关的全部使用部门：规划、使用、维修、品质等部门

3.2.4 从高层到基层全面参与

3.2.5 加强培训，开展小组自主活动

3. TPM的起源及演进发展

4. TPM精髓：三全经营

  4.1 三全经营：全效率、全系统、全员  

 4.2 TPM三大思想：预防、零缺陷、全员参与小集团活动

5. TPM活动内容，实现高效生产系统，操作和保全人员的专业化

  5.1 两大基石：彻底的5S、重复性小组活动

 5.2 八大支柱：起初的5大支柱（个别改善、自主保全、计划保全、教育训练、初期管理）+新增3大支柱（品质保全、业务改善、环境安全）

5.2.1个别改善：促进生产效率的个别项目改善

5.2.1.1用木桶原理找企业管理短板

5.2.1.2个别改善的实施步骤

5.2.2自主保全：以操作者为中心的，使用部门在设备部门指导下实施日常管理和维护，

5.2.2.1 自主保全的含义

5.2.2.2 自主保全七步骤：

5.2.3计划保全：建立计划保养机制，以五大步骤来建立完整的计划保养体制

日常保养、巡迴点检、定期整备、预防修理、更新修理

5.2.4教育训练：提升运转/保全技能的教育训练，创造学习氛围

征人、育人、用人、惜人、留人

5.2.5初期管理：导入新制品/新设备的初期管理，指对设备及生产从概念设计、结构设计、试生产、评价等一系列量产前期的控制活动，在设备开发评审前期识别和预防改善设备到量产后存在的问题。

5.2.6品质保全：构筑品质保全体制品质保全，创造一些良好的机制，使产品做到零缺陷

5.2.7业务改善：间接管理部门效率化的业务改善，提升相关的工作流程效率

5.2.8环境安全：创造良好的工作和运行环境，为环保事业做出贡献

6. TPM活动效果，

6.1 TPM是有利可图的管理模式，体现在：产量、品质、成本、交期、劳动情绪、安全环境上的改进

6.2 有形效益：TPM四大目标：灾害0化，故障0化，不良0化，浪费0化！

无形效益：

   案例分享：有形效率的改善案例

7. TPM和其他管理活动的比较

8. 如何推进TPM，

8.1阶段：准备、开始、实施、巩固

8.2 企业TPM推行组织层级的建立：TPM管理委员会、工厂级、部门级、车间级、基层

案例分享： TPM推进计划表案例分享

9. TPM体系建构：

9.1设备前期管理

9.2 设备基本资料管理

9.3备件管理

9.4现场管理

9.5计划管理

9.6 KPI管理

9.7事故管理

9.8 培训管理

9.9改造管理

9.10 变更管理

9.11安全管理

9.12 事业管理

第二讲：零故障与设备效率改善

1、故障的基本概念：“人”为的，“故”意的，“障”碍引发的机能丧失的情况

2、故障的种类（突发型、慢性型），零故障的基本思考方向转变（旧：设备一定会发生故障，新：设备可以零故障）

3、故障原因分析：小故障（复合原因）、中故障（复数原因）、大故障（单独原因）

“人故意使设备发生障碍”。70%-80%的故障是由于人为因素造成（操作不当、维护不当等）

4、设备故障的发生、发展规律

故障是一个从量变到质变的过程，发展过程：小缺陷、中缺陷、大缺陷、故障

5、加速设备劣化的主要原因，基础工作执行不到位：1．润滑不良；2．灰尘沾污；3．螺栓松弛；4．受热；5．潮湿；6．保温不良。

6、设备劣化的对策：预防、检测、消除

7、劣化倾向管理，实施步骤：

8、实现“零故障”五大对策：5S、严守条件、快速恢复、改进、技能提升

9、零故障的5对策与TPM5支柱对应关系

10、设备综合效率 OEE（Overall Equipment Effectiveness）

11、三个效率指针：时间开动率X，性能开动率Y，合格品率 X 

设备综合效率 = X ×Y×Z ×100% = OEE%

12、设备综合效率的计算方法（时间稼动率、速度稼动率、纯稼动率、性能稼动率、良率）

练习：稼动率计算案例演练， 2个案例

13、设备效率损失（Loss）的分类：计划性、停止、性能、不良

TPM要消除改善七大损失：故障、调试、更换配件、加速损耗、检查停机、速度损耗、废品及维修

影响OEE的六大损失：停工故障、换装调试、空转停机、降速、生产次品、启运过程

14、设备综合效率的分析方法

  第一种、检查表（Check list)

  第二种、因果图（鱼刺图）

第三种、 PM分析法和PM分析的六步骤：

第四种、 排列图（柏拉图）

第五种、现场5WHY分析法

第三讲：有效开展设备自主保全活动

1. 什么是自主保全？自主保全的意义？

2. 自主保全活动的体系建立

3. 自主保全活动的必要性：现场的人员、设备、环境管理的无规范、恶化和不受控

案例分享：人员、设备、环境管理的无规范、恶化和不受控的现象和影响    

4. 展开自主维护活动的具体步骤（六个步骤）

  第一步：4.1：  5S（如何进行彻底的5S、设备初期清扫、注意事项、OPL）

  第二步：4.2 发生源、困难部位对策

  第三步：4.3 临时标准的制定：对于临时标准的制度化、习惯化是很有必要的        

案例分析，关于自主保全的案例分享

  第四步： 4.4 总检查

第五步： 4.5 自主检查

  第六步： 4.6 标准化

        作业指导书、作业标准书、检查基准书、作业日报、确认表等

5. 自主维护的三大法宝：

6. 现场自主维护的目视管理实践：区域线、看板管理

案例分享：自主保全的实操案例分析

7. 以员工为中心的提案改善活动

第四讲：建立TPM自主保全之支撑-专业保全

1. 设备管理的意义、目的

2. MTTR与MTBF计算  

3. 设备全寿命周期管理：设备开发前期-运行维护-报废或改造升级

4. 设备维修的类型：事后、定期、状态

设备的ABC分类：A：重点  B主要  C一般

5. 计划保全的基本概念体系

    通过保全部门全员参与的PM活动，提高设备可靠性的活动。导入的内部和外部原因

6. 保全活动的分类:事后、预防、改良

7. 建立计划保全的基本框架

7.1 提高设备效率的活动：延长MBTF、缩短MTTR

7.2 提高保全效率的活动：自主保全的支缓活动、计划保全、预防保全、改良保全、预知保全的研究

8. 计划保全的推行步骤

9. 正确处理计划保全和自主保全的关系

案例分享：：在维持活动和改善活动中，计划、自主保全的分工、职责定义

10. 设备管理评价指标

OEE、故障件数、MTBF、MTTR、保全费、制造成本中保全费用占比、工时单耗、能源单耗等

案例分享：专业保全的实操案例分析

第五讲：强化预防维修，构建设备点检制

1. 设备点检制、专职点检员

2. “三位一体”点检制

3. 设备保障安全无事故的五层防护体制

   第一层： 岗位运行人员负责的日常巡(点)检----发现异常，排除小故障；进行小维修  

   第二层：专业点检员的定期点检

   第三层：专业技术人员的精密点检

   第四层：技术诊断与劣化倾向管理

   第五层：精度测试检查

4.设备点检制的“八定”：定点、定法、定标、定人、定期、定计划、定记录、定流程
5. 设备点检制的六大要求:定点记录、定标处理、定期分析、定项设计、定人改进、系统总结

6.设备点检管理四大标准：维修技术标准、点检标准、给油脂标准、维修作业标准

案例分享：点检制的实操案例分析

7.防呆法十大原理

1、断根原理     2、保险原理    3、自动原理     4、相符原理     5、顺序原理                           6、隔离原理     7、复制原理    8、层别原理     9、警告原理     10、缓和原理

第六讲：积极开展课题攻关活动

1. 全员参与改善提案活动：团队建设 / 员工参与、激发主人翁精神、 通过消除浪费和关注客户达到不断完善的目的、培养多技能员工、提高效率

2. 提案改善活动的组织和制度：提案改善委员会

3. 提案改善的流程体系建立

4. 提案改善之范围：

5.提案改善之入手: 从管理中的问题点开始

6.提案改善之推行要点

   6.1 提案改善的审查要点：激励政策，公平公正公开

   6.2 提案改善要点：

第七讲：营造持续变革的氛围
1. 容忍犯错，拒绝不变革

2. 积极鼓励创新

3. 大胆暴露问题

4. “三现主义” :现场、现时、现物

5. 激励强于罚款

6. 改善活动评价与展示

   评价：改善参与率和人均改善件数、 每月评出一位创新能力强的员工作为“改善之星” 、及时奖励

   展示：改善事例，应该在公开的场合大力展示、召开改善事例交流发表会、独立展示优秀改善事例（设立景点）、制作改善宣传专栏等；组织参观优秀的改善景点。

案例分享：全员提案改善的案例分享，规范建立、效果展现

第八讲：设备的数字化、智能化发展应用

一、数字化和智能制造发展

1.1工业1.0：机械+蒸汽

1.2工业2.0：设备+电机

1.3工业3.0：自动设备+电脑编程

1.4工业4.0：数控制备+智能控制

二、数字化制造的特征

2.1采用数字化仿真手段，对制造过程中制造装备、制造工艺、制造系统以及产品性能进行定量描述，使工艺设计从基于经验的试凑向基于科学推理转变。

2.2 数字化技术体系：产品表达数字化、制造装备数字化、制造工艺数字化、制造系统数字化。

三、智能化工厂的实例

3.1 BMW(宝马）

3.2 西门子

四、数字化工厂关键支撑技术

4.1 信息物理系统（CPS）是智能制造的本质：操作控制与数据感知

4.2将传感器及智能决策软件与装备集成，实现感知、分析、推理、决策、控制功能，使工艺能适应制造环境变化.

     4.2.1传感检测：装备运行监控、制造质量检测

     4.2.2工艺设计：工艺智能创成、工艺实时规划

     4.2.3控制执行：装备自动控制、装备柔性操作

4.3 中国制造技术突破

五、数字化建设架构与应用场景

5.1 数字化建设架构（总体框架）

5.2 数字化管理模块（设备管理相关模块）

5.3 应用场景覆盖、5G与物联网技术、多类端口应用、数据分析应用

5.4 企业数据集成方案

    5.4.1 企业数据集成

    5.4.2平台化服务集成

    5.4.3与未来产业大脑集成

5.5 工厂建模：主要菜单模块：物料数据、工序、标准流程、设备信息、职责权限、客户信息、供应商信息等

5.6 数字化功能模块化应用（设备相关）

    5.6.1 品质管理设备管理

    5.6.2设备物联

    5.6.3数据报表可视

    5.6.4模具管理

    5.6.5 SOP管理（设备操作、保养、点检等）

    5.6.6品质管理（设备品质数据采购）

    5.6.7仓库管理（关键配件）

    5.6.8能耗管理（设备）

    5.6.9文档管理（设备）

    5.6.10异常管理（设备）

    5.6.11 OEE设备综合效率管理（中控大屏）

六、车间设备管理数字化系统化案例

6.1 设备管理系统化应用

6.1.1 PLM：新设备开发流程数字化,设计完整性、有效性、时效性保障

6.1.2 MES：全过程生产和设备状态数字化、自动分层预警升级、自动决策、历史数据汇总分析...

6.1.3 WMS:关键配件管理（安全库存、水位预警、自动分层预警升级...）

    6.2设备基础数据系统化

    6.3设备保养计划、项目的设置

    6.4 设备标准化作业文件的系统化

    6.5 设备保养计划及预警系统化

    6.6 设备保养、稼动、点检等信息展示及操作界面

    6.7 设备保养及备品管理

    6.8 设备关键配件管理

七、智能制造转型案例分享

7.1在柔性线体改造、通信网络架构、设备数据采集端口开放等智能制造基础建设上，进行智能制造水平自评估和对标，开展五个方面的智能制造新模式建设

7.2 智能制造总体技术路线