TPS-精益生产管理

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13382173255（Karen郑老师）

学员背景| Course Background

参加对象：制造业企业总经理、副总经理、各部门经理、主管、组长和全体员工等。

授课形式：内训

授课天数：2 天

课程背景| Course Background

在中国中小企业普遍存在生产效率低下，产品返工、报废异常事故频发、成本浪费严重，员工士气低落，严重影响着企业的经营风险，精益生产方式就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军用最少的投入实现最大的产出，实现利润最大化。与传统的大生产方式不同，其特色是“聚集正能量、杜绝负能量”。

精益生产管理方式是目前公认的较适合中国国情的一种提升企业效益的有效手段，但目前企业的应用状况却不尽人意，原因之一是企业管理者专业知识不够，或者是学习到的方法缺乏实战性，其次还有一个非常重要的原因是企业管理者缺乏精益生推行的实用工具，掌握更多的是一些思想或理念。本课程力求从有效性、实践性和系统性角度全面讲解精益化生产。

丰田式生产管理(Toyota Management)，或称丰田生产体系(Toyota Production System，TPS)由日本丰田汽车公司的副社长大野耐一创建，是丰田公司的一种独具特色的现代化生产方式。它顺应时代的发展和市场的变化，经历了20多年的探索和完善，逐渐形成和发展成为今天这样的包括经营理念、生产组织、物流控制质量管理、成本控制、库存管理、现场管理和现场改善等在内的较为完整的生产管理技术与方法体系。

本课程将讲授一种被业界广为认可的精益管理工具和方法的运作机制，详细阐述工厂精益管理运作的流程、要点和方法，同时也把解决问题的工具与结构化的步骤进行有机的整合，从而构架完整的给学员一种落地可实施的解决方案。本课程还系统地学习精益生产的理念、方法和工具，诸如单件流、拉动式生产、价值流程图、七大浪费等精益工具，让学员可以综合应用和深刻体会精益生产的理念、方法和工具，并通过持续改善清晰的体现精益生产变革带来的巨大效益。

课程收益| Program Benefits

● 通过系统了解精益生产的发展历史,认识精益生产模式，让学员全方位认知提升

● 学会识别认清企业的七大浪费，掌握治理方法

● 通过节拍管理与快速换型，满足多品种小批量生产

● 通过二大原则与十大技巧，掌握紧急订单与插单处理方法

● 通过现场标准化管理，制定标准工时与均衡生产，达到生产均衡高效

● 掌握现场管理与目视化管理的方法，提高作业水准

● 通过一件流和准时化生产的要点和方法，提高生产效率

● 策划组织精益改善活动的流程和方法，减少浪费，降低成本

● 学习精益推行过程中克服障碍和阻力的经验，掌握精益生产最有效的工具和方法

课程大纲| Course Outline

思考：怎样经营企业才有效？开源、节流、周转

思考：精益生产为什么难落地？知不知道、知道并做到、千百次做对

第一讲：精益生产概论

一、何谓精益？何谓精益生产？

1. 精（精简、精准、精良、精确）+益（利益、收益、效益）

2. 精益生产：以最大限度地减少运营成本为主要目标的生产方式

二、精益起源

对比：全球五大汽车公司经营实绩

工具：精益模型

精益生产的核心：品质高、成本低、交期短

三、精益的三大目标

1. 追求消灭一切“浪费”

2. 追求精益求精和不断改善

3. 去掉一切不增值的岗位

四、精益生产五原则

1. 价值 2. 价值流 3. 流动 4. 拉动 5. 尽善尽美

五、精益思想沿革

1. 精益思想的5大理论升华

2. 精益思想实践图谱——从精益生产到精益服务

3. 精益思想与中国思想理念一致、目的一致、方法一致

4. 改革方向：组织成本要低于社会交易成本

第二讲：“流”与价值

一、“流”的价值——只有“流动”才会产生价值

1. 钱、物、信息的流动

2. 周转（流动）的速度决定企业盈利的力度

3. 效率三原则

计算案例：广汽丰田的人均产值

4. 物“流”VS. 物“留”——流动是企业的命脉，流动才能产生价值

二、价值流——流速越快，价值越大

1. 识价值流与价值流程图

案例：超市购物经历、可乐的价值流

2. 绘制价值流

1）确定范围

2）确定基本结构

案例：加工车间-价值流程图

3. 价值流3个要素

1）工艺流

2）物料流

3）信息流

解析：价值流的专用名词

案例：某企业价值流绘制、生产流水线生产效率分析

演练：根据工厂实际现状，运用“价值流程图”的方法，绘制一份完整的《价值流程图》

第三讲：7种浪费及治理方法

引入：浪费与价值

一、何为浪费

1. 不为产品增加价值的任何事情

2. 不利于生产不符合客户要求的任何事情

3. 顾客不愿付钱由你去做的任何事情

4. 尽管是增加价值的活动，但所用的资源超过了“绝对最少”的界限

二、生产现场三种价值活动

1. 增值的活动

2. 必要不增值的活动

3. 不必要不增值的活动

治理浪费的目的：实施成本递减，增加利润

三、七大浪费

1. 生产过剩的浪费及治理方法

2. 库存的浪费及治理方法

3. 搬运的浪费及治理方法

4. 动作的浪费及治理方法5. 等待的浪费及治理方法

6. 加工的浪费及治理方法

7. 不良的浪费及治理方法

四、消除生产中的浪费四步法

1. 现状 2. 原因 3. 措施 4. 实施

第四讲：精益分析工具应用——打造有价值的精益物流布局

风暴知识：什么是工业工程

导入：IE工程——企业的降本增效

1. 起源：从泰勒钢铁厂劳动时间和工作方法的研究到吉尔布雷斯夫妇动作改善研究

2. 发展历程4阶段

IE技术的目的：充分利用工厂的人力、设备、材料，以最经济有效的工作方法，使企业独得最大的效益。

一、价值工程

案例：石绵板事件

1. 认识VA / VE

1）VA/VE的2大原则

2）VE式降低成本方向

2. 开展VA / VE的最佳时机

3. 开展VA/VE的方法

案例：灯泡分析

二、价值分析

1. 要物“流”不要物“留”

2. 解决瓶颈与短板

三、生产布局

案例：生活中的布局——布局决定效率，更决定效益！

1. 传统布局vs精益布局

案例：焊接车间布局

2. 精益布局的5种模式

1）串联式布局

案例：并联式布局的改善案例

2）并联式布局

3）U型布局

4）单元化布局（Cell Line）

5）V型/L型布局

3. 工厂整体布置四步骤

1）由水平布置改为垂直布置

2）采用U字型生产线

3）将长屋型改为大通铺式

4）整体上呈一笔画布置

4. 车间布局的6大原则

案例：现场布局改善

四、流程分析

案例：泡茶改善

1. 定义：定义分析和改进的流程

2. 评价：确定衡量流程的关键指标

3. 分析：寻找所存在问题和差距的原因

工具：流程图

1）物料型流程程序图

2）人型流程程序图

4. 改进：分析的结果改进

方法：ECRS原则

5. 实施：实施改进方案

案例：某公司工艺流程分析、牛仔手擦

头脑风暴：如何合理安排一天的工作时间？

五、物流分析

物流设计原则一：路线经济原则

物流设计原则二：搬运方便原则

六、产能分析

1. 找出瓶颈工序

2. 产生均衡改善

1）缩短瓶颈时间

2）减少人员

案例：《均衡化生产线改善》《单件流、均衡化》

七、动作研究

1. 动作经济的22项原则

案例：包饺子、插秧

2. MOD法应用

八、时间研究

1. 标准工时

案例：一个齿轮历经6个加工工序

2. 标准工时的结构

3. 标准工时测定的8步骤

工具：时间研究记录表

第五讲：精益改善工具应用—打造高标准的生产现场

头脑风暴：何谓改善

一、目视管理五个步骤

第一步：分类（明确各类标识的分类）

1）现场类目视化

2）设备类目视化

第二步：设计（设计目视《VI系统》）

第三步：排查（标识的位置/规格/数量）

要点：严谨，一次性完成

第四步：制作（设备标识的采购）

要点：成为公司的文化符号

第五步：管控（目视化纳入日常管理）

要点：定期检查，未完成的要追责

二、标准化作业三件套

互动：折纸游戏

头脑风暴：使用消防栓、洗手

1. 标准工时测定表

2. 各工序能力分析表

3. 标准作业组合表

三、多能工训练的四步法

1. 我说你听 2. 我做你看 3. 你说我听 4. 你做我看

工具：《作业教导指导书》——破二、教三、验五、练四

多能工训练的目标：333制

四、单件流

1. 单件流7目的

2. 单件流实施的6步骤：

五、看板拉动

1. 推动式生产vs. 拉动式生产——拉式生产特点：只按后工序所需要时间/数量/质量生产

2. 认识看板——实现JIT的管理工具

1）看板的5大作用

2）看板的使用规则

3）看板的种类

3. 使用拉动看板与单件流的生产方式

使用看板的前提：产线要均衡化

1）小时顺序移动方式

2）小时平行移动方式

3）小时平行顺序移动方式

六、快速切换

案例：F1赛车换轮胎+加油的时间

1. 传统切换活动存在的问题

2. 方法：SMED

1）6个基本要求

2）SMED的基本法则：事前准备

3）SMED的改善方法要结合IE作业分析和防呆法

案例：人机切换0浪费

七、LCIA：一种低成本的自动化的改善方法

案例：11个产品分析

案例：吸塑盘运输车

1. LCIA6大基本条件

八、防呆措施

1. 错误/缺陷导致的4种后果

2. 防错的5个级别

1）通用化 2）纠正 3）拒绝 4）警告 5）提示

3. 防错的4项基本原则

第六讲：精益持续改善，筑牢防线一、彻底的5S1. 整理 2. 整顿 3. 清洁 4. 清扫 5. 素养思考：为什么员工擦不好桌子二、全员参与的持续改善活动特点一：周而复始特点二：PDCA循环特点三：PDCA大环套小环案例：PDCA与人类进化

总结：实施精益成功的关键因素和步骤1. 领导的作用是关键2. 全员的参与是核心3. 质量和效益是焦点4. 持续的改进是基础案例：坚持才能产生伟大

讲师背景| Introduction to lecturers

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珀菲特顾问|刘超老师

讲师简介 / About the Program Leader

刘超老师 生产管理实战专家

23年生产管理实战经验

郑州大学MBA（在读）

曾任：歌尔声学（上市） | 品质总监

曾任：华为 | 项目总监

曾任：方正科技集团（上市） | 制造部经理

◆ 300+场培训课程，2000+次现场巡视：培养800余位优秀班组长，300余位优秀车间主任、生产经理。

◆ 10年制造业管理咨询项目实战经验，帮助近100家企业全方位多维度实现生产效率提升

◆ 华为手机终端事业部精益质量控制运营模式的主要奠基人之一：3年时间将华为OEM工厂生产质量效率做到行业前三，5年时间成为行业第一并持续至今，期间“零”重大质量问题，效率及利润增涨约200%，持续领先同行。

擅长领域：班组长管理、6s、目视化管理、TPM、TQM、PMC、QC七大手法、IE工程等

实战经验：

任职华为-项目总监期间，成功将华为手机终端事业部四大管控系统（工管、品管、生管和经管），扩展至集团全球工厂，奠定华为手机终端事业部精益质量控制运营模式基础：

成果1：主导产品开发/产品旧改提升的100%成功——指导审核产品核心模块的设计，产品图纸设计出错率由1%降至0，实现新产品开发成功率90%→100%，旧产品升级改造转换率提升至100%；

成果2：移动终端项目产品开发市场效益从3亿→10个亿提升——组织并督促团队成员学习并掌握产品开发中所需的技术和能力，打造了专业实战的移动终端项目团队，推动移动终端项目实现3亿→10个亿的增长，培养了100+位质量工程技术人才

任职歌尔声学-品质总监期间，为歌尔建立了超强战斗力的组织模式及质量团队，通过系统的打造，复制成功经验到各子公司、20+个事业部，培养了300多名质量及生产干部，创造了有史以来公司生产质量管理的里程碑，得到了国内外专家的100%好评。

成果1：推动产品出货合格率2%提升——通过制定检验标准、分析和解决产品的质量问题，推动产线过程良率的提升50%，实现出货批次合格率的提升2%，产品质量达到世界先进水平，为公司降本增效节省成本5000多万元。

成果2：产品100%量产及时交付——制定产品量产导入阶段、正式量产交货阶段(产品生命周期结束为止)的所有过程中的质量控制计划和预防措施，确保产品100%量产及时交付。

成果3：主导歌尔越南工厂建厂——期间从国内样板工厂，将成熟的工艺及组织团队及复制到国外子公司，为歌尔建立海外生产工厂。

项目经验：

刘老师曾辅导近100家企业开展精益改善项目，其中7S目视化现场打造项目30+个，并通过标准化生产线建立帮助20+家提升企业生产效率超50%

★ 南昌双胞胎集团【标准化管理体系项目】，为企业减少损失300万元，年度有价值改善超500万元。

辅导企业梳理生产运营流程，通过数据体系、文件体系、持续改善体系、组织体系建立，实现企业的现场目视化管理、质量标准化作业，通过一年辅导产品标准化率90%以上，现场目视化98%以上。

★ 泰晶科技【生产标准化管理项目】，为企业节约成本300万元

辅导企业开展现场3S改善、生产运营流程与数据体系建设、班组绩效与薪酬体系设计，为企业构建现场的目视化管理、打造日事日毕的生产班组，降低企业人员流失率降低40%，提升员工工作效率30%，改善节约成本300万元。

★ 阳历电子【精益 TPM+7S 管理项目】，为企业节约质量成本200万元/年

辅导企业开展现场目视化与班组建设，组织系统、PMC 生产系统、全员提案体系建设等，为企业提升设备利用率20%，产品合格率由80%提至98.5%，质量成本节约200万元/年。

★ 奥能电源设备【精益生产现场及班组打造项目】实现产量200→260台（30%）的提升

为企业梳理生产管理流程，建立了PMC生产系统（包括开展生产协调会，制定订单管控、产能管控、物流管控）、TQM系统（包括SQM、IPQC、WIP的过程控制、QCC品管圈建立）和现场目视化与五型班组，实现50+班组长通过技能鉴定，企业计划达成率提升30%，产量200→260台/天的提升。

★ 河南永信金属【管理流程构造项目】，提升企业管理效率30%，节约成本300万元/年

辅导企业梳理构建四大流程（产品研发流程、供应链流程、生产运营流程、管理系统流程），同时协助企业成立“稽核中心”，建立流程运营的监督机制，使流程持续有效的“动态”运营，输出流程再造168例，标准文件输出102份。

授课风格：

形象生动，激发学员兴趣：通过形象的感性材料开展演示练习，引起学习的兴趣，激发学员思维活动，发展观察力、想象力和思维能力

直观易学，掌握专业知识：通过浅显易懂的语句词语，讲出知识点，借用大量的比喻、模拟、演示，让学员充分理解专业的知识内容。

实战落地，打造能力技巧：指导学员完成一定动作或活动方式，借以形成技能、技巧或行为习惯，将所学知识深入理解、记忆和巩固。

问题出发，解决企业痛点：采用活生生的案例使学员乐于参与课堂，变学员被动为主动，将学员解决问题能力的提高融入到知识传授中，有利于使学员参与企业实际问题的解决；

培训课程 / Training courses

《打造金牌班组长》

《QCC品管圈》

《TQM-全面质量管理》

《TPS-精益生产管理》

《TPM-全员设备保养》

《IE七大手法》

《新旧QC七大手法》

《PMC-生产计划与物料控制》

《6s及现场目视化管理》

代表性客户 / PART OF TRAINED COMPANIES INCLUDED BUT NOT LIMITED TO

汽车/装备行业：中车唐山机车、中铁装备-郑州盾构机、宇通客车、北汽股份、北汽雷沃车辆、钱江摩托、日产汽车郑州工厂、东风德纳车桥、广瑞股份汽车零部件、长春科世达、柳州红旭汽车零部件、山东青岛毕勤汽车电子、合肥江淮汽车、南昌五菱汽车、湖北骆驼集团、扬州阿波罗、南宁骆驼集团、青岛玖兆股份、河南宗申

电子电器行业：奥能电源设备、环宇集团、环宇赛尔电池、金马电池、源泉电器、新飞电器、新飞亚电工、中宝电气、鑫茂科技、安科讯实业、阳立电子、创新科技、

轻工食品行业：太古可口可乐、百事可乐、双汇集团、米奇多食品、南街村集团、北大荒农垦集团、河南北舞渡食品、佳源乳业、味可美食品、广东温氏集团、天地鹅业、鹅家庄食品、响当当食品、泓一食品

机械仪表行业：东工实业、广东佛山卓一家具、永邦新能源、东田制版、万海阀门科技、永信金属、泰晶科技股份、新界泵业集团、佳研模具、湖州喜盈门木业、安徽胜利精密科技

家装工艺行业：联邦家私集团、许昌恒源发制品、皇朝家私、东莞美时家具、巨千家具、雅舍家具有限公司、梦甜甜家具、维德家纺、三越商贸、郑州绿叶科技开发科技

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