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珀菲特企业管理
Karen /郑老师
KEY WORDS OF Corporate Training
联系我们：
13382173255（Karen郑老师）
学员背景| Course Background
参加对象：企业高管，生产经理、生产主管、班组长、工程师等生产管理人员技术人员
授课形式：理论讲授+案例解析+练习+互动+实操
授课天数：2 天
课程背景| Course Background
当前企业运营中面临的一系列挑战。随着全球化和市场竞争的加剧，企业对于生产效率和成本控制的要求越来越高。然而，在实际生产过程中，企业常常面临着订单变化、设备故障、品质问题、成本上升等问题，导致生产效率低下，资源浪费严重。
为了解决这些问题，企业需要重新审视和改进现场管理，提高生产效率。现场精细化管理是企业运营的重要组成部分，直接关系到产品质量、成本控制和企业竞争力。因此，通过系统学习和掌握现场精细化管理知识和技能，可以帮助企业识别并解决现场生产中的问题，提高生产效率和产品质量，降低成本，增强企业的市场竞争力。
此外，随着制造业的转型升级和智能制造的发展，现场管理也面临着新的挑战和机遇。企业需要不断更新管理理念和方法，引入先进的生产技术和设备，提高员工的素质和能力，以适应市场的变化和需求。
课程收益| Program Benefits
1.提升生产效率：通过课程学习，学员能够掌握有效的现场管理方法，优化生产流程，减少生产过程中的浪费，从而提升生产效率。
2.降低成本：通过改进现场管理，企业可以更有效地利用资源，减少不必要的浪费，从而降低生产成本。
3.提高产品质量：课程将强调品质管理的重要性，教授如何通过现场管理来确保产品质量，提高客户满意度。
4.增强团队协作：现场管理需要各部门的紧密配合和协作。通过课程学习，学员将更好地理解各自的角色和责任，增强团队协作。
5.培养管理人才：课程将提供系统的管理知识和技能培训，帮助学员成长为优秀的管理人才，为企业的发展提供有力支持。
6.适应市场变化：随着市场的不断变化和竞争的加剧，企业需要不断提升自身的竞争力。通过课程学习，学员将能够更好地应对市场变化，提高企业的适应能力。
课程大纲| Course Outline
——精益生产的定义
一、精益生产“一大体系”——两大支柱（准时化|自动化）
二、精益生产的“五大原则”
原则一：价值
原则二：价值流
原则三：流动
原则四：需求拉动
原则五：完美
三、如何达到精益生产（精益生产目的是利润）
树立降本理念：利润=收入-成本
1.从能控制的开始
2.成本变革的自我变化
3.精益生产的运营机制
4.精益生产的前期规划
四、精益生产需达到四大指标
指标一：制造成本
指标二：制造人员效率
指标三：不良率减少
指标四：设备效率
案例：实际企业浪费案例讲解（培训前调研现场）
1.企业现场浪费点
2.企业实际浪费点存在的原因（互动方式）
一、浪费识别
案例：麦当劳改善
案例：企业现场浪费点改善（参考前面案例方法）
二、八大浪费
1.制作过多浪费
2.加工浪费
3.等待浪费
4.库存浪费
5.不良浪费
6.搬运浪费
7.动作浪费
8.管理浪费
案例：某制造企业浪费管理
一、改善工具导入
1.一个不忘：动作经济原则（十手的套路）
2.四大原则：ECRS原则
1）取消（Eliminate）
2）合并（Combine）
3）重排（Rearrange）
4）简化（Simplify）
二、IE七大手法——工业工程（IE）方法体系
1.流程法：找出流程中浪费问题并改善
工具：流程法常用状态符号
工具：流程程序图
练习：上班的现状流程
案例：企业实际操作的案例视频
2.人机法：找出人与机械配合浪费点
1）人机操作分析改善着眼点
2）实施人机操作分析的改善步骤
案例：贴双面胶
——联合操作分析
案例：企业实际操作的案例视频
3.双手法：找出双手配合，避免单手等待作业的浪费并改善
工具：双手操作分析常用状态符号
工具：双手操作分析图
案例：装电筒双手操作分析图
工具：双手操作分析改善（改善前图示）
4.动改法：借鉴人体工学理念，找出无效动素
1）动作经济原则：有效动素、辅助动素、无效动素
2）针对17种动素的应对策略
3）动作经济四项原则
4）动作经济原则的三大分类
案例：调研企业实际操作的案例视频
5.抽查法：通过非连续性的抽查方法，找出具体浪费点
——实施抽查法的工作步骤
案例：每日工作事项抽查记录表
6.五五法：通过5+5W1H方法，掌握问题发生的根本原因
1）从应有的状态入手
2）从原理原则入手分析
3）5WHY分析法的操作要点
7.防错法：通过避免作业者失误，能一次性正确操作的方法
1）防呆（错）法应用五个等级：消除、替代、简化、检测、减少
2）防呆（错）法应用的十大原理
1、标准作业三要素
1）节拍时间
2）作业序列
3）标准在制品
2、改善方法：8步法
第1步：了解流程
第2步：计算节拍时间
第3步：作业平衡改善
第4步：作业序列（分割和合并）
第5步：布局改善
第6步：标准作业指导书（SOP实例）
第7步：维持（目标板、现场审核、沟通平台 ）
第8步：持续改善
第五讲、案例讨论：转向支架 准时化生产中标准作业案例
1、节拍及流动
2、转向支架生产JIT 标准作业改善
1）讨论：关键问题的改善点
2）练习：流动状态的一些图标
3）讨论：交付节拍时间
4）讨论：各工序CT及平衡 （冲压、焊接、装配）
5）讨论：冲压工序问题及处理预想
6）讨论：焊接工序问题及处理预想
7）讨论：装配工序问题及处理预想
8）讨论：节拍时间 人力核算
9）讨论：工序合并调整
10）讨论：工序调整预想
11）讨论：工序调整后运营方式调整
12）讨论：标准作业改善后的运营方式
13）项目改善计划跟踪表：
14）讨论：持续向后改善计划
——实践练习讨论：选取公司某个订单产品示范
第六讲、JIT 中SMED改善
1、SMED定义：单分钟快速换模(<10分钟)
2、为什么要推行SMED
3、案例：赛车换轮胎
—提问讨论
4、SMED的秘诀：3T（Time、Team、Tools）
5、换型时间的定义
—内/外部时间的定义
6、SMED改善实施
1）识别内外→将内转外→ 减少内部→ 减少外部→ 重复1-4
2）建立小组及分工
3）SMED快速换型记录表
4）改善案例
7、换型标准作业指导书
第七讲、SMED案例讨论：减少换模异常时间改善案
1、组织团队成立
2、TBP 八步法
讨论：①明确问题→②分解问题→③设定目标→④把握真因→⑤制定对策→⑥贯彻实施对策→⑦评价果和制定对策→⑧标准化巩固成果
3、讨论：换型作业标准文件（示例）
1.寻宝活动流程
第一阶段：教练阶段(学习运营方法)
——动员、寻宝、成果发表及分享、总结
第二阶段：自主寻宝(建立机制与氛围)
2.如何开展寻宝活动
第一步、确定寻宝基本方向——从自己业务小事情开始
第二步、寻宝基本方法——自己业务团队讨论，头脑风暴法
第三步、寻宝现场自主观察-调查-想-整理-改善-报告
第四步、自主团队改善实践经验分享
第五步、自主发表PK大会（成长分享）
-全员智慧的分享---让改善传承起来（提案发表大会）
讨论：员工为什么要做改善?
案例1:精益2日间改善活动
案例2:精益改善周活动
一、传统解决问题方式
1.品质问题：加严检查，加强培训
2.交货问题：增加人员，做库存
3.客诉问题：换人换干部
4.安全问题做不好罚款
5.领导面前：喊口号
二、六拍运动：以“管”为表，忽略“理”
第一拍：拍脑门（如：未验证）
第二拍：拍肩膀（如：伪承诺）
第三拍：拍胸脯（如：瞎保证）
第四拍：拍桌子（如：扣奖金）
第五拍：拍屁股（如：找借口）
第六拍：拍大腿（如：未反省）
——精益项目≠企业精益化
三、课程结尾
-回顾课程
-答疑解惑
-合影道别
讲师背景| Introduction to lecturers
生产管理实战专家
23年企业生产管理实战经验
获国家软件专著（集团智能设备管理系统-GTIMM）
获国家实用新型专利（远程信息采集云灯装置）
中北大学客座教授
兵器工业集团数字化转型入库专家
哈尔滨工业大学培训项目授课专家
全国中华总工会“红旗杯”班组长技能竞赛辅导老师
曾任：东莞三星电机公司丨经营革新事务局局长
曾任：韩国三星电子丨电源事业部经理
曾任：深圳市PCB电路公司|企业运营负责人CEO
曾任：广东信息科技公司|工业4.0数字化转型及AI智能制造负责人
生产管理项目的高能“操刀者”：曾成功主导参与比亚迪、格力、福耀、马应龙、南方电网等企业的100多个项目落地
多家企业生产管理系列课程培训者：曾为包钢集团、南山集团、中航集团、亿和集团、丰艺珠宝等上百家企业进行课程培训，累计几百场
擅长领域：精益管理、TPM设备管理、TQM全面质量管理、6S管理、现场管理、班组管理、生产效率提升、PMC与物料控制、数字化转型及智能制造等
实战经验：
吴正伟老师曾任职于世界100强跨国集团，任职期间多次去日本丰田TOYOTA总部TPS研修、三星本部和三星中国总部现场高层管理者研修，结合国内传统文化和意识创建一套适合国内企业创新的精益生产管理方法；通过PI流程改善、IE手法、精益组织化管理、TPM等改善活动，帮助企业满足客户的需求，强化企业生存能力及市场竞争力；
——任职东莞三星电机公司期间——
经营革新目标达成（同比改善30%）：全面导入实施变革机制以及5S、TPM、提案和HARMONY，以及VSM等生产SYSTEM 革新各手法，实施IE改善、自主保全、计划保全、LINE编程和生产交期Lead Time改善等；
成果：设备综合效率由60%提高至90%，减少设备等投资上亿元、人员数量降低上千名，为每年经营目标达成奠定基础。
变革人才队伍培养（同比提升人效30%）：从企业现状入手，实地勘查与调研，从新员工到老员工、老员工到监督者、监督者到部门长等各级管理者，针对性输出企业培训方案，真正做到培训落地，解决实际问题；
成果：建立企业革新人才培育中心以及变革实践道场，开发课程培训体系（涉及的课程：《设备TPM管理》、《现场管理》、《现场7大浪费》、《TWI现场监督者》等），开展100+场的培训，
全方面提升团队的专业性，助力企业提升30%人效，奠定了企业的核心人才培养与发展。
——任职韩国三星电子（电源事业部）期间——
生产制造管理优化（同比降低12%成本）：导入科学性思维及方法，打开深层次探究事物本质局面，通过供应链管理的五大模式及KPI指标管理，对节点和线的能力均衡性改善和调配；
成果：实现库存金额降低35%，成品库存天数下降25%
——任职深圳市PCB电路公司期间——
供应链管理与优化（资金周转率提升30%）：运用电商平台，开拓项目和客户开发，并通过供应链运营+流程+采购流程的专业性改善，确保公司资金链以及货款的回收性对应程度；
成果：实现整体成本降低25%的同时满足客户的品质要求，对有限资金进行良性运作。
——任职广东信息科技公司期间——
数字化及AI智能制造打造（年节省成本3000多万）：制定工业4.0 AI智能制造及实现路劲，打造多条AI智能柔性化产线及数字化系统的控制，遵循投入与产出的ROI理念，投入产出最大化，实现高质量、高效能、新兴产业技术的大集成效果；
成果:实现无人AI智能柔性自动化生产方式，降低32%的人工成本,高模组化高质量批量定制化对应市场需求；
部分授课案例：
序号 | 企业 | 课题 | 期数 |
1 | 南山铝业控股集团公司 | 降本增效提质课题 | 24 |
2 | 惠州比亚迪有限公司 | 设备效率管理为主课题 | 6 |
3 | 福耀玻璃有限公司 | 五星班组管理课题 | 24 |
4 | 马应龙药业集团有限公司 | 精益VSM及效率管理课题 | 12 |
5 | 佛山法恩莎有限公司 | 现场管理课题 | 10 |
6 | 重庆山城燃气设备有限公司 | 现场管理及效率提升为主课题 | 36 |
7 | 东莞杰拓通讯设备有限公司 | 效率提升课题 | 12 |
8 | 深圳佳士科技有限公司 | 供应链PMC及效率提升课题 | 12 |
9 | 安徽格力电工公司 | 设备效率管理为主课题 | 6 |
10 | 惠州中京电子公司 | 设备效率管理为主课题 | 6 |
11 | 亿和集团公司 | VSM价值流为主课题 | 12 |
12 | 中航集团公司 | 班组长能力提升课题 | 4 |
13 | 众生药业公司 | 物流改善及成本管理 | 4 |
14 | 包钢集团等 | 数字化转型等 | 4 |
部分项目案例：
公司名称 | 行业/产品 | 项目的主要内容 | 改善效果 |
惠州比亚迪有限公司 | 电池材料等 | PD1车间效率提升 | 提升36%，年节省346万 |
PD2车间效率提升 | 提升32%，年节省560万 | ||
三车间效率提升 | 提升35%，年节省213万 | ||
东莞三星电机有限公司 | POWER事业部 | SMT设备综合利用率提升和人均小时产出提升 | SMT设备利用率提升32%，人均效率提升56%，共年节1570万 |
产线生产效率提升 | 提升53%，年节省1347万 | ||
制造周期MCT时间缩短和在制品减少 | 时间缩短55%，在制品减少58%，年节省1500万 | ||
福耀玻璃有限公司 | 汽车玻璃 | 设备效率提升 | 效率提升33%，生产周期缩短 |
在制品减少 | 提升35%，年节省520万 | ||
设备故障率 | 减少51%，年节省455万 | ||
备件成本减少 | 降低72% | ||
品质失败成本降低 | 降低35%，共年节省1540万 | ||
马应龙药业集团有限公司 | 中药产品 | VSM交付周期缩短 | 缩短20% |
设备效率提升 | 效率提升35% | ||
库存成本减少 | 降低25% | ||
品质失败成本降低 | 降低35%，年节省540万 | ||
佛山法恩莎有限公司 | 卫浴产品 | 设备效率提升 | 效率提升45%，生产周期缩短 |
在制品减少 | 提升30%，年节省420万 | ||
设备故障率 | 减少51%，年节省255万 | ||
产品成本减少 | 降低15%，年节省3000万 | ||
品质失败成本降低 | 降低30%，共年节省680万 | ||
重庆山城燃气设备有限公司 | 燃气表产品 | ||
主讲课程：
《降本增效——企业价值VSM实战》
《IE七大手法》
《精益生产管理》
《高级精益6S管理》
《供应链PMC生产计划与物料控制》
《AI人工智能对于生产计划的影响和应用》
《TQM全面质量管理之过程品质管控》
《现场管理与生产效率提升》
《TWI班组长管理》
《制造成本管理与控制》
《设备TPM管理及全生命周期管理》
《精益制造智慧物流》
《设备故障预测及AI智慧运维健康管理》
《AI智能制造之数字化转型》
部分服务过的客户：
1）新能源|汽车行业：比亚迪、福耀玻璃、四川雨田机械、四川希迈汽配、浙江丰衡机电、内蒙古智慧运维新能源、深圳亿和集团等；
2）家电行业：美的集团、格力空调、广州红日燃气、格力电工、广东朝野科技等；
3）药品|医疗|食品|美容|体育行业：华润三九、马应龙集团、四川万林食品、广东众生药业、广东安必平、深圳阿麦斯食品、珠海雅莎、浙江善力科技、青岛惠陆、广州纯钓、柏信体育用品、深圳固源集团、河南百蓓佳等；
4）建筑|家具行业：佛山法恩莎、梦天门业、浙江星威家居、广东九洲风机、广东绿岛风、温州星达电子、重庆山城燃气等；
5）化工行业: 中联水泥、瓮福化工、重庆建峰等；
6）烟草|包装行业：宁波烟草、广西真龙天瑞包装、新强包装、东伟包装；
7）钢铁等五金行业：包钢集团、威丰新材料、南山铝业、南南铝业、浙江永杰股份、浙江玛雅、金丰机械、震裕科技、玛钢集团、东莞四维金属、青岛五顺、深圳丰艺珠宝、中钧科技、浙江万众工业、东莞铭恩五金、、东莞丰亚等；
8）电网|水利行业：南方电网、肇庆四会互感器、广州自来水等；
9）电子行业：三星电机、中京电子、浙江榆阳电子、胜华电子、深圳资电电子、聚飞光电、五株电子科技、彩煌集团、成翔公司、APT、世马、广元、爱铭、大进、爱思尔、东莞乔合里电子、东莞瑞冠、东莞川东科技、杰拓通讯、惠州雅迪威等；
10）智能|光电行业：日本京瓷、佳士科技、深圳永成电子、广东领益、广东鹏林、深圳金宝通、武汉烽火通讯、北京竞业达等；
11）国防军工行业：中国航天、兵器集团等。
12）学校|机关：五邑大学、广州华商学院、哈工大、中大、职教研究院、工信局、国资委等
部分客户评价：
吴老师的课程应用了大量精益生产案例分析、现场辅导瓶颈设备效率改善、让我们的整体生产效率提高30%，之前我们经常加班很晚，现在一般不加班就能完成生产任务；吴正伟老师课程帮我理清了改善方向，找到了系统性解决现场问题的方法。
——武汉马应龙药业有限公司田主任
吴正伟老师亲自辅导PD1车间整体物流改善，解决制约，让产品快递流动，降低在制品和减少运输工具车40多台，减少人力20%，解决我们长期以来周期长交货困难的局面
——惠州比亚迪有限公司刘组长
吴正伟老师给我们培训了精益生产、设备TPM等精美课程，亲自带领大家到现场进行实习工作改善，在一周很短的时间内能看到学员翻天覆地的变化，真是了不起，让我们的管理者学习到了一种新的精益现场管理境界，培训模式焕然一新，为我们走向精益之路打下坚实的基础。
——深圳彩煌集团有限公司马经理
吴老师的授课很专业，他的现场辅导对我们的生产管理工作，尤其是库存管理这个板块，在专业上提供了一种全新的角度，让我们可以优化自身的库存管理制度，对我们的企业有很大帮助。
——杰拓通讯公司 邢经理
Service Procedure
Service Advantages
我们拥有几百家各类企业的项目咨询基础、多行业数据库、多年的行业经验，并对企业进行深度研究和剖析，总结出一系列深入的观点和经验。
我们的咨询方案的设计过程秉承“知行合一”的理念，既具备理论知识，又重视项目的实操性。经过多年的经验，我们积累了丰富的案例库，涉及18个领域，近千个案例，并将案例与咨询项目完美结合。
我们的咨询团队分布于各大领域，拥有多年的业内从业经验，具备丰富的企业管理实操经验。在定制咨询方案前，我们会为客户匹配多位业内咨询师，供客户进行比对选择，根据客户需求及问题，定制化地设计咨询方案，确保项目的顺利进行。
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What we do ?Provide organizational performance improvement and talent learning development business.
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领导力公开课
精益智造公开课
个人效能公开课
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