中国制造型企业正在大力推进 “智改数转（智能化改造与数字化转型）”，以提升企业的持续竞争优势。在此背景下，众多企业开始推行制造信息化，上线 ERP/MES/APS 等一系列工业软件。

但是，由于制造信息化系统复杂、定制化程度高、技术先进、保密壁垒高（很少有企业开放自己的生产场所供外界参观学习），导致很多企业在推行制造信息化的过程中存在盲目建设、超前建设等问题，使用效果欠佳、投入产出差，生产计划排程是制造型企业生产运营的主线和难点。

  在制造业数字化转型驱动下，制造业生产计划排程正经历从 “经验驱动” 到 “算法驱动” 的颠覆性变革。在此背景下，制造型企业如何变革生产计划排程模式、高质量应用 MES/APS 系统开展智能生产计划排程，是众多制造型企业遇到的共性难题。

  本课程聚焦数字化转型场景，深度解析 MES/APS 系统在动态排程、多目标优化中的实战应用，帮助制造型企业高质量开展生产计划排程模式变革、高效率运用 MES/APS 系统，打造智能化生产计划排程体系。

1.底层逻辑重构：揭示生产计划排程的本质矛盾与数字化转型的必然性。

2.方法论升级：掌握从静态排程到动态智能排程的四大演进路径。

3.系统实战能力：深度解析 MES/APS 系统的功能架构与落地应用要点。

【课程大纲】

第一讲：转型认知：从精益到智造的路径探索

一、信息化、数字化与智能制造的关系

1.三者核心概念区分：信息化、数字化、智能制造的定义与边界

2.层级逻辑：信息化是基础→数字化是升级→智能制造是最终目标

3.信息化建设：数据采集、流程线上化、基础系统搭建（ERP、OA 等）

4.数字化转型：数据打通、数据分析、数字孪生、业务数字化重构

5.智能制造融合：信息化 + 数字化 + 自动化 + 智能化的全链路融合落地

二、数智化转型的【核心主题】：准确认知精益制造与智能制造的关系

1.新工业革命与制造业转型趋势：工业 4.0、智能制造、数字工厂核心内涵

2.数字化≠信息化≠自动化：三者边界、关系与实施先后逻辑

3.智改数转的五大典型误区与失败案例复盘

4.先精益后数字：精益是智能制造的基础与前提

5.从传统工厂→精益工厂→数字工厂→智能工厂的演进路线

6.本企业转型定位：行业对标与差距分析

【案例研讨 1】某制造企业盲目上自动化导致亏损案例复盘

【案例研讨 2】某灯塔工厂解读复盘

三、精益核心：价值流分析与工厂诊断

【核心主题】用价值流找到浪费、明确改善方向

1.价值、价值流、价值流图的核心概念

2.现状价值流图绘制五步法：流程→数据→物流→信息流→周期

3.识别七大浪费与数字化改善机会点

4.未来价值流设计：拉动式生产、均衡化、少人化、透明化

5.价值流在智能工厂规划中的定位与作用

6.工厂精益成熟度快速诊断与打分

第二讲：MES 系统功能模块介绍及落地介绍

一、何为 MES 系统 (Manufacturing Execution System)?

二、MES 主要解决什么问题（直击痛点）

1.计划与执行：计划自动拆解、实时反馈进度、异常自动预警，交期达成率显著提升

2.MES：全流程数据采集 + 看板，车间透明化，问题一眼定位，有效解决生产过程不透明、黑箱作业问题。

3.MES：过程质检 + 参数监控 + 全链路追溯，废品率显著下降。

4.MES：状态监控 + 维保计划 + OEE 分析，设备利用率提升，解决设备效率低下问题

5.MES：条码 / RFID 全程追踪、防错、消耗分析，库存与损耗优化，解决物流混乱问题

6.MES：快速排程、工艺参数一键切换、换型时间缩短，解决多品种小批量、插单频繁、响应慢问题。

三、MES 核心功能模块

MES = 车间执行层 “中枢”，上接 ERP，下控设备 / 产线

1.生产计划与排程：接收 ERP 订单→拆成工序级工单 - 有限产能排程：设备、人员、物料、交期

2.动态调整：插单、设备故障自动重排

3.工单执行与过程跟踪：工单下发、开工 / 报工、工序流转、在制品追踪

4.物料管理与追溯：物料领用、上料防错、批次 / 序列号管理；物料消耗、损耗分析、库存齐套检查

5.质量管理 (过程质检 + SPC)

6.设备管理 (OEE + 维保)

7.数据采集与可视化看板

8.人员与工时管理

9.文档与工艺管理

四、MES 如何推进落地

1.先定目标，再谈系统

2.先理流程、再上系统：梳理核心流程 - 订单→排程→工单→领料→工序→质检→入库

3.先核心、后扩展，不贪大求全

4.分阶段实施：试点→推广→优化

5.数据治理 + 系统集成 (MES 价值关键)

6.培训 + 考核 + 激励

五、MES 二次作业排产实操与效率提升

1.传统排产痛点：人工排产低效、产能错配、紧急订单无法快速响应

2.二次作业排产核心逻辑：基于 MES 的动态排产、优先级调整

3.排产实操技巧：多订单排产、设备负荷均衡、人员排班优化

4.紧急订单、生产异常下的快速二次排产方法

5.排产优化后生产效率提升数据对比

六、MES 实操案例解析

1.机加车间

核心痛点 - 设备多、工序多、换刀换型频繁、工艺参数难管、在制品积压、计件难、质量靠事后检、OEE 低。

MES 应用重点 - 设备联网与数据采集 - 工艺程序与参数管控 - 工序流转与在制品管控 - 刀具 / 工装夹具管理 - 计件工时与产能核算 - 过程质量 + 首件巡检 - OEE 与停机原因分析

2.结构件车间 (钣金 / 焊接 / 喷涂 / 冲压类)

核心痛点：物料板材规格多、下料套料难、钣金折弯焊接工序杂、批次混料、焊接质量难追溯、外协与自制混杂。

MES 应用重点 - 板材 / 原材料批次追溯 - 下料 / 排程套料关联 - 钣金折弯 / 冲压 / 焊接工序防错 - 焊接质量与过程追溯 - 喷涂 / 表面处理管控 - 半成品入库 / 调拨管理 - 外协工序管控

3.总装 / 装配车间

核心痛点：零部件种类多、错装漏装、缺料停工、装配工艺复杂、序列号整机追溯、售后要溯源、齐套难。

MES 应用重点 - 物料齐套与配送防错 - 装配工艺 SOP 可视化 - 整机序列号全链路追溯 - 工位工序节拍平衡 - 关键工序防错与闭锁 - 整机下线质检、返修闭环 - 完工入库、订单履约

第三讲：生产计划排程的本质与演进逻辑

一、制造业生产组织逻辑与能力评估框架

1.生产管理的本质

2.生产管理的三维目标：效率、弹性、可持续性

3.制造型企业关键生产要素分析

4.关键生产要素的动态平衡模型：设备 - 人力 - 物料 - 能源

5.什么是生产能力

6.生产能力的三层定义：理论产能 vs 计划产能 vs 有效产能

7.生产计划体系的金字塔结构：战略层 - 战术层 - 执行层

8.不同生产类型 (ETO/MTO/ATO/MTS) 的计划模式差异

二、传统生产计划排程方法论批判性分析

1.生产计划悖论：确定性假设 vs 不确定性现实

2.计划稳定性需求 vs 市场波动性加剧

3.资源最大化利用 vs 柔性生产要求

4.数据完备性假设 vs 实际信息缺失【工具应用一】《生产计划弹性系数评估表》

5.经典排程工具局限：甘特图、优先级法则的失效场景【案例解析二】失效场景深度分析

6.产能规划的致命缺陷：离散事件仿真缺失导致偏差放大【案例解析三】某光伏企业案例

7.日 / 周 / 月计划脱节【案例解析四】某家电企业因计划僵化损失千万订单

第四讲：数字化转型驱动的排程范式革命

一、制造业数字化转型的底层逻辑重构

1.中国企业当前所面临的机遇与挑战

2.什么是数字化【案例解析五】生活当中的数字化

3.数字化与信息化的关系【案例解析六】OA 也能做数字化？

4.数字化≠信息化：数据闭环与业务重塑的关键差异

5.数字化与智能制造的关系

6.智能制造的三个跃迁阶段：自动化 + 信息化→数字化→自主化

7.什么是数字化转型

8.什么是制造业数字化转型

9.制造业数字化转型的本质

10.数字化转型与生产计划排程

二、传统生产计划排程体系的四大死亡螺旋

1.数据孤岛：ERP/MES/WMS 系统间的信息断层

2.计划滞后：人工调整响应速度 vs 市场变化速度的剪刀差

3.资源错配：瓶颈设备利用率不足 60% 的深层原因

4.柔性缺失：小批量定制化订单的排程灾难现场

5.传统的 ERP 计划排程十大致命缺陷解读

三、智能计划排程的六大进化方向

1.实时动态响应：从 “周 / 天级” 到 “分 / 秒级” 的计划刷新机制

2.算法驱动决策：多目标优化模型的参数设定技巧

3.供应链协同：物联网技术实现上下游计划联动

4.柔性重构：模块化排程与动态优先级调整策略

5.全流程可视化：AR 数字看板与异常预警系统

6.绿色排程：能源消耗量化优化路径

第五讲：系统进化：从 MRP 到 APS 的排程逻辑跃迁

一、生产计划排程系统的四代技术演进图谱

1.第一代：基于 Excel 的手工排程 (人工经验驱动)

2.第二代：ERP 的致命缺陷 —— 无限产能假设

3.第三代：MES 的车间级有限能力排程突破

4.第四代：APS 的全局优化与多约束求解革命

【对比分析】四种排程模式在交付周期、库存周转率的量化差异

二、MES 系统计划排程功能与实践应用

1.MES 系统在数字化转型中的作用与地位

2.MES 系统计划排程功能概述

3.MES 系统计划排程规则与模型设计

4.MES 系统计划排程功能：ERP 订单承接

5.MES 系统计划排程功能：工序级有限能力排程

6.MES 系统计划排程功能：工单排程与下发

7.MES 系统计划排程功能：报工与进度控制

8.MES 系统计划排程功能：在制品追踪

9.MES 系统计划排程功能：齐套性确认

10.MES 系统计划排程功能：异常响应与处理

11.MES 系统计划排程功能：生产绩效分析

【案例解析七】某电力装备公司 MES 系统计划排程功能设计

三、APS 系统核心功能与实践应用

1.什么是 APS

2.APS 系统主要功能

3.APS 系统计划引擎

4.APS 系统四大基本约束要素

5.APS 系统运行原理

6.APS 系统计划排程逻辑

7.APS 系统计划排程四大规则

8.APS 系统计划排程实践应用解析

四、APS 系统落地的五步攻坚法

1.APS 选型指南：基于生产复杂度的系统匹配矩阵

2.基础数据治理：BOM / 工艺路线 / 设备参数的清洗标准

3.约束条件建模：换模时间 / 物料齐套率 / 人员技能的量化方法

4.算法调优实战：遗传算法 vs 模拟退火的适用场景对比

第六讲：智能化、透明化工厂排产落地实操

一、生产条线部门智能制造推进落地 (工艺、计划、调度)

1.工艺部门：工艺数字化建模、工艺参数智能优化、工艺文件线上化管理

2.计划部门：智能计划排程、订单需求精准拆解、产能负荷智能分析

3.调度部门：生产异常实时调度、资源动态调配、跨岗位协同调度优化

4.部门间协同流程：从订单到生产的全流程智能协同机制

5.部门实操案例：各岗位智能改造落地实操分享

二、仓储优化与源头数据管控

【核心主题】降库存、提周转，确保图纸 BOM 零错误

1.WMS 核心价值：入库、库存、出库、盘点全流程数字化

2.IQC 检验数据应用：供应商来料质量评估

3.库位利用率、拣货效率、FIFO 监控与优化

4.盘点差异分析与库存准确率提升方法

5.PLM 单一数据源：BOM、图纸、工艺版本管控

6.ECN/ECO 工程变更执行与生产防错

7.仓储数字化降库存案例

三、制造信息化系统规划与集成 (MES/WMS/SCADA)

【核心主题】系统边界、数据打通、流程闭环

1.MES/WMS/SCADA 核心功能与业务价值

2.系统边界划分：ERP→MES→WMS→SCADA→设备

3.主数据治理：物料、工艺、设备、人员、BOM、工单

4.计划→生产→物料→质量→设备全流程数字化闭环

5.数据采集、传输、存储、展示、分析设计

6.系统集成方案、接口设计、实施步骤与风险

四、智能工厂顶层规划与成熟度评估

【核心主题】定战略、定路径、定优先级

1.智能工厂规划四原则：精益化、数字化、自动化、柔性化

2.规划框架：战略→业务→流程→系统→设备→组织

3.成熟度模型：精益、数字化、自动化、组织、绩效、创新六大维度

4.成熟度评估流程、评分标准与结果解读

5.转型目标、KPI、实施路线图 (3/6/12 个月) 制定

五、智能化、透明化工厂转型落地：项目实施、管控与行动方案

【核心主题】从方案到行动：确保落地见效

1.数字化转型项目组织：领导小组、项目组、业务 IT 联合团队

2.实施步骤：调研→规划→试点→推广→固化→持续优化

3.风险识别：数据、流程、人员、供应商、投资风险

4.效益测算：效率、质量、交付、成本、人员改善指标

5.变革管理：培训、宣贯、激励、标准化

6.输出本企业智能工厂落地行动计划 (责任、时间、资源、验收)

六、AI 重构制造业竞争力的必然性

1.政策牵引：中国《数字中国建设 2025 行动方案》与 “人工智能 +” 专项行动

2.竞争临界点:“不提 AI，股价都懒得涨”——AI 从技术选项升级为生存刚需