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珀菲特企业管理
Karen /郑老师
KEY WORDS OF Corporate Training
联系我们：
13382173255（Karen郑老师）
学员背景| Course Background
参加对象：车间主任、生产工程师、一线班组长、储备班组长、一线作业员
授课形式：内训
授课天数：2 天
培训人数：52
讲师档期：5月
培训目标：本课程旨在帮助华峰重庆氨纶有限公司的生产班组长及班组骨干系统掌握精益生产与合理化建议的核心方法，切实夯实基层品控基础能力，提升全员单管问题解决能力；通过强化责任意识与持续改进文化的落地，持续优化产品质量，塑强品牌核心竞争力；最终实现有效降低客户投诉率，助力公司高质量发展，打造一支“懂精益、会改善、能落地”的学习型精益班组队伍。
培训形式：
讲师讲授、视频互动、案例分析、实操演练、小组游戏相结合，注重实战落地与班组场景模拟。
培训分析：
华峰重庆氨纶此次培训聚焦三大核心：基层品控能力、责任意识、客户投诉率下降。王老师的课程大纲从精益生产底层逻辑出发，覆盖5S、七大浪费、价值流图、合理化建议系统、问题解决流程（深潜模型/A3）等模块，与华峰重庆氨纶的一线管理场景高度契合。特别是“全员班组建设TWI”、“员工智慧活用”、“降低客诉”等内容的反复强调，直接回应了华峰重庆氨纶对“全员单管问题解决”和“责任意识强化”的迫切需求。课程中“打造客户满意的质量文化”一句，也与华峰重庆氨纶“塑强品牌核心竞争力”形成呼应。总体来看，课程内容对华峰重庆氨纶本次培训需求匹配良好，具备较强落地性。
课程背景| Course Background
在氨纶行业竞争日益激烈、客户对产品质量稳定性要求不断提高的背景下，基层班组的品控能力与问题解决能力已成为企业核心竞争力的关键。华峰重庆氨纶有限公司深刻认识到，客户投诉的根源往往并非技术短板，而是现场管理不精细、责任意识不落地、改善机制不闭环。如何让班组长和骨干真正具备“发现问题、分析问题、解决问题、预防问题”的能力，成为当前管理升级的重中之重。本课程应华峰重庆氨纶之需，以精益生产为骨架，以合理化建议系统为血液，聚焦基层品控基础夯实、责任意识强化、客户投诉率降低三大痛点，帮助生产一线从“被动执行”走向“主动改善”，从“经验管理”走向“科学管理”，推动公司质量管理体系向更高水平迈进，真正实现“人人都是质量官，事事都有改善点”的精益文化落地。
课程收益| Program Benefits
理解精益理念，树立持续改进的质量意识，达成降本提质的目的，夯实基层品控基础
掌握精益生产中的各类工具与方法，提高合理化建议的规范性和效率，提升全员单管问题解决能力
学会运用科学的合理化建议流程与方法，增强工作中降低客诉和问题解决的能力，打造“精益求精，客户满意”的质量文化，持续优化产品质量，塑强品牌核心竞争力
掌握团队创新的方法，打造高效、高质、全员参与、自主改善的学习型精益团队，有效降低客户投诉率，助力公司高质量发展
课程工具：
《5S管理工具套表》 | 《作业组合票》 | 《流程分析表》 |
《生产能力票》 | 《标准作业票》 | 《标准时间观察表》 |
《目视化清单》 | 《现场浪费巡视表》 | 《A3报告》 |
课程大纲| Course Outline
导入视频播放： 福特制生产方式与丰田生产方式
第一讲：精益生产
一、精益生产理念导入
精益生产的起源与发展历程
精益生产的核心思想
1）价值；增值与非增值
2）价值流
3）流动
小组分析：图片展示流动与非流动的差异
4）拉动式生产
案例：看板式后拉生产方式案例
5）追求完美
案例分析：传统的产品市场与生产过剩的现实
连线游戏：各小组选代表进行案例与精益核心思想的连线
分享与共创：你的精益小故事，铸造卓越
第二讲：精益推进框架
一、精益生产系统
精益生产系统
精益项目管理
落实作业标准，践行说写做一致
全面生产维护TPM，保障设备稳定可靠
全员班组建设TWI，打造简洁透明的现场
班组现场演练：“说到就要做到”
精益项目推进两大支柱：
1）准时化Just in time
2）自动化Jidoka
精益项目推进一个核心思想：
善用员工的智慧与创造力，构建人的质量、工作质量、产品质量的品质经营体系，持续为客户创造价值，降低投诉，实现卓越绩效
案例分享：世界各国顶 尖500强公司的精益生产系统、铺垫华峰的精益之路
第三讲：精益管理核心竞争力
一、精益体系的思考
产品的制造方法：设计，研发，工艺，作业过程
工作的推进方法：流程是如何管理的，质量管理流程
采购管理流程，计划排程流程，问题解决
管理的运转方法：组织，分工，权责，考评等
人的活用方法：解决问题的方法，多能工
物的流动方法：布局方式，批量流动方式
二、精益改善的层次与方法
采购品的降本活动
1）供应商调配改革
2）供应商开发，内制和外包的变更，整合，成本分析，提案等
3）供应商零部件的 VE：通过设计变更削减成本
4）通过供应商指导的降本活动
案例分析：将员工智慧（合理化建议系统）凝聚成企业核心竞争力
第四讲：精益工具与方法实操
一、5S现场管理法
5S 的概念
5S实施步骤与方法
1）红牌行动法
案例分析：某电子产品装配车间的红牌行动案例
2）三定原则现场管理
案例分析：成都某空调车间的车间定置定位管理
案例分析：无尘室车间班组工作现场推5S
案例分析：5S清扫清洁为TPM全员设备保全打下基础
小组实践：学员分组对模拟工作区域进行5S改善，制定改善方案并展示成果
二、看板管理
看板管理的原理与作用
看板的分类
1）管理看板
2）生产看板
3）物料看板
案例分析：展示地铁站、公路、车间各个区域的看板并引导学员讨论与思考
看板系统的设计与运行
案例分析：某企业看板管理实施案例，分析看板管理对生产效率和库存控制的影响
三、价值流分析（VSM）
价值流的概念与价值流分析的目的
识别增值与非增值活动
价值流分析的方法与工具，绘制现状价值流图
设计未来价值流图
小组练习：学员选择一个班组工作流程进行价值流分析，绘制价值流图并提出降低客诉的改进建议
第五讲：合理化建议系统与持续改善
一、改善提案的项目来源
现场肉眼可见之浪费
1）消除7大浪费
a过量生产的浪费
b不合格产品的浪费
c等待的浪费
d动作的浪费
e运输/搬运的浪费
f过度加工的浪费
g库存的浪费
案例分析：某工厂7大浪费的实际案例
2）一个流生产线设计
案例分析：机加工的一个流生产线
3）生产线平衡ECRS
Eliminate剔除不必要的操作
Combine/change组合/改变操作
Reorganize/reduce重组/减少工序
Simplify简化、优化工序
案例分析：电子手表工厂的装配测试线改善项目
4）动作经济性原则
案例分析：工厂各车间的动作改善案例
5）流程优化
6）TPM 全员生产性设备维保，为质量保驾护航
案例分析：某企业通过“班组小组活动”进行全员质量改善，降低客诉
使用价值流分析降低成本，识别和消除非增值活动
1）绘制价值流现状图
2）识别增值与非增值活动
3）设计未来理想图
4）制定公司精益改善活动规划
小组讨论：制定降低客诉的具体措施和行动计划
二、持续改进理念KAIZEN
持续改进的概念与意义
持续改进的文化建设/合理化建议体系
案例分析：员工提案的降本提质收益
三、合理化建议工具与方法
5M1E分析与成本改善
问题解决流程
1）明确问题
2）分解问题
3）设定目标
4）把握真因
5）制定对策
6）贯彻实施对策
7）评价结果和过程
8）将成果标准化并推广
案例分析：丹纳赫深潜模型问题解决流程案例
第六讲：创新思维与学习型精益组织
创新在精益班组建设中的作用
1）突破组织的疑难问题，提高客户满意度
2）践行“先动脑袋再动口袋”与“质量第一”的原则
3）激发士气，增强凝聚力
头脑风暴会议
1）会议前准备工作
2）会议发言规则
3）会议活动形式
4）会后总结与跟进
小组讨论：用头脑风暴的形式，研究如何在班组日常工作中培养和应用创新思维，提出创新改进建设
课程小结：
精益班组和传统班组的区别
日常中遇到的降本提质与提高客户满意度的问题解决分享
下一步计划
1）后续班组“一日流程”设想
2）哪些事情马上可以去改善
管理层寄语
讲师背景| Introduction to lecturers
王大伟老师 精益质量实战专家
20年世界500强精益质量管理实战经验
• 精益黑带（生产、运营、供应链）
• 6sigma黑带（质量、研发、流程）
• 麦肯锡咨询项目顾问
• 上汽延锋总部价值流教练
• 精益运营与供应链管理专家
• 新加坡KCD全球认证讲师
• 上汽工业集团“智能制造”职业技能联赛冠 军
曾任：库卡机器人（全球机器人四大家族之首，世界500强） 丨 精益负责人（中国区）
曾任：艾默生（工业自动化头部，世界500强） 丨日本神奈川亚太区精益供应链负责人
曾任：开利空调（空调行业全球领 袖，美国，世界500强） 丨 高级制造工程师
曾任：上汽集团延锋汽车（汽车行业头部，世界500强，国企） 丨 精益制造专家
曾任：上海麦肯锡咨询（行业头部NO1、美国） 丨 顾问（高级经理）
擅长行业&领域：汽车行业及零部件、机器人研发及制造、机械重工、传统制造业、快递&物流，仓储供应链；精益运营及供应链管理、智能制造领域、数字化生产
—→700+精益生产项目操盘者：为38企业提供精益、提效方案，实操700+精益项目，其中30+为欧美亚太跨国大型精益生产项目，实现降本增效业绩累计137亿美金；
—→200+精益生产人才培养者：培养物流行业第一批精益黑带138人，精益倡导者（事业部总裁）16位，精益champion（枢纽中心总监、门店大区总经理）69位；
—→100+精益生产技术创造者：主导研发库卡机器人矩阵式柔性制造系统、上汽集团多产品族高阶VSM体系、AGV仓储物流系统设计、激光弱化视觉识别系统防错、凯迪拉克柔性门板装配单元改造、注塑火焰机器人单件流设计、奔驰白车身焊装生产线规划；DP智慧仓储供应链、卡特彼勒跨国供应链整合与价值流转型等，创造直接收益累计30+亿元；
—→6000+工厂/门店赋能者：为德邦集团、山工机械、上汽通用等6000+工厂/门店开展500多场精益相关培训，好评率超99%；
实战经验：
王大伟老师深耕精益生产20年，历经欧美外企、国企、大型上市公司等多类型企业实践，均为世界500强前列科技类企业或为其提供管理咨询服务，横跨“汽车、机器人、物流、家电”四大行业，驻日研修两年之余，精通日本当地丰田TPS生产方式内核，擅长将国际精益生产理论与中国制造业场景深度结合。基于多领域实战经验和对美系、德系与日系生产系统的对比与研究，构建“本土化精益落地范式”，通过柔性产线升级、智能物流系统搭建、跨国跨行业流程重构等创新手段，实现适配中国本土企业的精益转型方法论。
❀【汽车领域】：以工艺革新驱动全链路价值重构
——任职延锋汽车饰件系统有限公司--精益生产专家
☛2亿+增效：主导「AGV仓储物流系统设计」、「激光弱化视觉识别系统防错」、「柔性门板装配单元改造」、「注塑-火焰机器人单件流设计」等多项复杂项目，通过新技术和新模式实现对门板错漏装、气囊激光弱化线等质量差错预防，以及场内物流自动化运输的智能系统升级，改善生产流程，助力每年度均获取超过2亿以上的现金收益；
☛800万+降本：完成全新君威E2SB、新君越E2LB两款车型的柔性焊接线，君越门板焊接效率提升56%；激光设备（车型共享）整体节拍提升约13%，通过防错手段将质量逃逸控制在几乎为0；主导优化凯迪拉克XT5（C1UL）仪表板设备布局、工艺规划，减少预算成本238万，人头成本60万，减少模具投入成本56万；主导凯迪拉克CT6 OMEGA项目整合，节省场地220+平方；通过优化生产计划组织和表皮排版逻辑，年度节省PVC/TPO/PUR等表皮473万；
❀【机器人领域】：以系统集成思维重塑生产智造范式
——任职库卡柔性系统（上海）有限公司--中国区精益经理
☛8000万创收：主导建立标准化系列化设计库，不断优化现有设计&集成解决方案，促进生产流程优化，实现约1500万现金收益，同时带来VW南北大众和BBA（奔驰宝马奥迪）三家整车厂的客户粘性；主导车间预集成施工管理，建立目视化标准和生产作业规范cookbook，从效率、质量和安全方面进行监督和改进，实现年度总计6700万持续改进项目收益；
❀【物流与供应链领域】以系统工程方法论重构物流体系
——任职德邦股份—集团精益物流专家P9（高级总监）
☛200+精益人才培养：培养物流行业第一批精益黑带138人，精益倡导者（事业部总裁）16位，精益champion（枢纽中心总监、门店大区总经理）69位，落地降本增效项目1694条，共节省7000万元。
☛物流电商行业首位精益管理专家：从0到1为德邦集团搭建DBS体系，实现了网规、终端、仓储供应链及德邦科技的运营流程整合与升级，减少作业节点338个，减少收派异常27%，减少攻击性货物引起的车辆、货物及纠纷事件57%，大大提升客户体验和行业口碑。
☛技术链接：构建与京东总部的双网融合，促进大件快递的人力资源与流程升级，信息系统互建，直接人力成本减少约3000人，车俩资源减少17%，仓库面积节省超过2万平；落地大件快递的4段码信息技术导入，实现大件快递的精准实时监控运营，提升时效达成，预防丢件，且为数字化物流打下坚实基础。
❀【家电领域】以产线重构实现资源效能最大化
——任职开利空调--高级工业工程师
☛产能提升：主导发泡车间改善重新布局，解决因操作空间限制与搬运不畅的问题,产能由原来978块/天增长为1218块/天；更新设备并改善车间5S,彻底消除冲注枪头堵塞的风险，减少非计划停机23%；
☛人员精简：主导AHU面板材料用彩钢板代替冷轧板项目，理论计算成本节约占原成本的7.224%；新增TOX铆接工序，解决公司大量余料的浪费问题；主导FCU装配线工序的简化与重排，CT由45s减少为41s,人员减少2人/line；
❀【综合工业领域】以多学科协同整合生态价值链
——艾默生神奈川技术中心（亚太）-精益供应链负责人
☛210万美金收益：主导Toyota M906、Panasonic M824HJ、TOTO M502HJ工程项目转移，同时主导FY12精益项目管理，直接收益210万美金，实现多个零部件的中国本地制造，日本本土核心零部件的交期缩短。
☛精益转型：打造中国区域的精益管理和专业人员队伍，转换技术标准754项，平稳完成“日本制造”向“中国制造”的供应链转型，实现产量翻3翻，成本降低37%的战略目标。
部分咨询案例：
——担任麦肯锡卡特彼勒CAT CPS项目经理及精益供应链顾问期间，致力于为卡特彼勒（中国）构建高效的生产和供应链体系，实现1000亿美金愿景。
►►南昌某汽车零部件供应商MES系统布置以及现场实施
成果：实现运营数据的实时监控，增加防错节点83项，优化交付OTD表现27%
►►重庆某发电机设备供应商产能优化提升、库存管理方案策划
成果：生产线平衡设计，提升效率43%且优化人员55人；在制品和仓库的存货方案优化，实现ABC管理和先进先出。
►►浙江某油缸供应商业务转型项目
成果：实施产线的快速换型专项和全员TPM管理系统导入，实现OEE达成73%
►►CAT核心战略供应商VSMT项目
成果：帮助应流集团铸钢产品如大臂、十字粱，后轮的专线高速制造，OTD由57%提升为93%，质量水准FPY由27%提升至88%。
►►北方某汽车零部件供应商业务转型项目
成果：大连某传动部件供应商的3家工厂产能提升，产能提升260%，减低存货22%
►►CAT山工机械收购及供应链整合项目：APQP\PPAP和评估项目（26家）
成果：通过专项辅导26家零部件供应商的PFMEA及工艺制造文件，帮助其达成卡特彼勒的供货OTD和质量技术标准。
►►广汽传祺番禺基地MES/APS诊断与规划，项目实施与调试验收
成果：通过现场调研，梳理331项运营指标和优化40多条制造流程，实现运营状况的监控和分析，并完成高级排产规划。
部分授课案例：
序号 | 企业 | 课题 | 期数 |
1 | 延锋二区（通用汽车）47家工厂 | IMS精益运营体系课程 | 167 |
2 | 德邦集团88家转运场和6000个门店 | DBS精益物流课程 | 95 |
3 | 山工机械等38家工厂 | CPS卡特精益生产系列课程 | 70 |
4 | 艾默生工业自动化 | 精益生产管理系列课程 | 35 |
5 | 库卡柔性系统公司 | 智能制造与精益运营管理 | 25 |
6 | 安徽应流集团 | 精益管理绿带、黑带课程 | 22 |
7 | 鹰普集团 | 精益管理绿带课程 | 17 |
8 | 延锋5大系统总部 | 价值流管理课程 | 15 |
9 | 萧山吉利工厂 | 目视化管理与现场5S | 12 |
10 | 上汽集团总部、沈阳宝马培训中心 | 精益转型推进实务 | 8 |
11 | 常州理想新能源、台州沃尔沃工厂 | 标准化作业 | 7 |
12 | 成都一汽大众、北汽奔驰顺义工厂 | 生产线平衡与物流设计 | 5 |
《制造型企业客户心理分析与投诉应对》
《全面精益生产管理》
《TPM全员生产性维护推行实务》
《降本增效与成本控制》
《质量精细化与自工程管理》
《TQM全面质量管理》
《精益质量管理》
《产品研发：降本增效进阶实战指南》
《质量管理5大手册实训》
《QFD-VSM双驱精益实战：研发到生产的全链降本与敏捷交付》
《研发效益优化：面向制造和装配的设计》
山东山工机械有限公司、徐州工程机械集团有限公司、鹰普（中国）有限公司、开利（上海）空调设备有限公司、艾默生（日本）工业自动化有限公司、安徽应流集团、艾默生过程管理（天津）阀门有限公司、上汽通用东岳有限公司、上海大众三厂、一汽大众汽车有限公司成都分公司、上汽通用五菱汽车股份有限公司、华域汽车系统股份有限公司、上海汽车集团股份有限公司、北京奔驰汽车有限公司顺义分公司、北京理想汽车有限公司常州分公司、库卡机器人（上海）有限公司、库卡柔性系统（上海）有限公司、大连创新齿轮箱制造有限公司、延锋汽车饰件系统有限公司、浙江吉利汽车技术有限公司、上海德尔福汽车空调系统有限公司、淄博格尔齿轮有限公司、隆鑫通用动力股份有限公司、卡特彼勒（苏州）有限公司、卡特彼勒（苏州）物流有限公司、卡特彼勒技术研发（中国）有限公司、德邦物流股份有限公司、深圳市顺丰供应链有限公司……
部分客户评价：
王老师独创的“精益沙盘模拟”，让非生产部门（如财务、HR）都理解了消除浪费的意义。这次培训彻底改变了我们对精益的认知！老师将TPS理论与我们三年降本规划完美结合，团队提出的数字化方案已纳入明年数字化预算，预计实现供应链降本18%。
——中集集团CIMC经营管理 部副总裁 曹总
用精益思维优化机器人运动轨迹，效果惊人！通过老师指导的路径仿真分析，KR QUANTEC系列焊接机械臂空跑时间减少42%，年节省耗电量相当于1200户家庭用电量！王老师将丰田TPS理念与库卡智能工厂战略深度融合，中国区试点工厂OEE（设备综合效率）提升19%，成为集团亚太区最 佳实践案例！
——库卡机器人（中国） COO 王总
这场精益变革彻底重塑了德邦的运营基因！王老师将丰田物料流理念与快递网络深度融合，设计的“单元化物流模式”让北京至广州大件运输时效从72小时压缩至48小时，客户满意度飙升21%，直接拉动季度营收增长13%！
——德邦物流 创始人兼董事长 崔总
这场精益供应链变革让苏州工厂成为卡特全球标杆！精益系统导入后，单位人工成本产值提升41%，客户投诉响应速度缩短至4小时。精益拉动系统改写行业规则！通过供应商VMI（寄售库存）模式优化，发动机底盘总成库存周转率从5.2提升至9.8，呆滞物料金额减少1.3亿元，供应链韧性评估跃居集团首位！
——卡特中国苏州工厂 总经理 Dan
用精益思维攻克‘零缺陷’难题！通过王老师设计的铸造过程防错系统，高温合金铸件夹渣缺陷率从3.2%降至0.05%，客户质量索赔归零，卡特和艾默生都将我们列为亚太区战略供应商！
——安徽应流集团 创始人 杜总
Service Procedure
Service Advantages
我们拥有几百家各类企业的项目咨询基础、多行业数据库、多年的行业经验，并对企业进行深度研究和剖析，总结出一系列深入的观点和经验。
我们的咨询方案的设计过程秉承“知行合一”的理念，既具备理论知识，又重视项目的实操性。经过多年的经验，我们积累了丰富的案例库，涉及18个领域，近千个案例，并将案例与咨询项目完美结合。
我们的咨询团队分布于各大领域，拥有多年的业内从业经验，具备丰富的企业管理实操经验。在定制咨询方案前，我们会为客户匹配多位业内咨询师，供客户进行比对选择，根据客户需求及问题，定制化地设计咨询方案，确保项目的顺利进行。
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What we do ?Provide organizational performance improvement and talent learning development business.
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