西安航天发动机精益成本管控培训+辅导项目

1、 从精益角度为现场各车间管理骨干（计划员、调度员、成本核算专员）提供改善工具/方法及案例，掌握精益控本/降本路径思路；

2、 根据各车间（锻造、机加、组装、表面处理、钣金、特殊处理等8大工艺车间）成本特点，分析划小核算单元管控科目，找出控本机会点；

3、 按部门引导学员小组在价值流分析、专线机制、快速换型、OEE设备效率提升、ECRS线平衡改善等符合现场领域进行立项；

4、 辅导学员按车间为精益控本改善小组进行培训转化，立项+过程陪跑+成果发表；

第一天：精益控本

第一部分：现场极致成本管控原动力即短周期核算产物

1、企业经营/运营短周期核算意味什么？

案例分享：全面预算管理升级，集团内部经营资金拆借；

优秀企业本质即濒临破产的恐惧；

情景演示：短周期核算部门视角及认知；

2、现场划小核算单元即成本机制管控

成本极致管控划分维度；

以订单为主线核算成本；

以管理要素为主线核算成本；

案例：从订单OTD订单周期管理与订单成本核算；

第二部分：以现场管理要素为主线极致成本管控

1、全员改善—创意功夫活动

案例：1分钟16项改善点

丰田提案改善、改善新闻报、改善核心本质；

2、工时管控即标准作业

方法：手元化评价及改善

线平衡及多能工机制；

加班管理生产型加班、事务型加班管控；

3、设备停线管理机制

-快速换线/换模；

-丰田安灯系统，追查停线原因分析；

-OEE综合设备效率管控；

4、班组物料成本管控

-生产型物料清线机制、加工不良、材料不良快速处理机制；

-辅料定额管控机制及数据推移管控；

案例：丰田机加现场洗衣粉改善

5、现场作业编制/节拍改善

-慢计划、快行动，可控节拍管理

生产线人员配置及员工作业标准化；

经典视频：丰田1人16机及淡旺季劳务工机制；

6、环境及场地有效利用率

-在制物料快速周转理念；

-加工总工时+总工时15%即制造出货周期红线

知识点复盘；

备注：参训车间成本专员准备车间划分到区域/产线成本科目台账，3个月以上数据；（涉及保密进行脱敏处理；

第二、三天：精益价值流分析及车间控本改善规划制定

第一部分：价值流改善价值认知

1、 精益核心工具价值流分析价值应用案例解析

案例一：丰田发动机价值流应用解析；

案例二：上世纪90年代欧美企业价值流引发职能变更；

-价值流在制造环节改善价值认知总结；

2、精益“黄金公式”即物料快速流转、拉动排产

-组织/公司三大计划管控模式造成价值流分析断点过多；

-锻造工艺车间应用价值流分析探讨；

-机加工艺车间应用价值流分析探讨；

-组装工艺车间（包含组装后包装）应用价值流分析探讨；

1）从产品线维度分析；2）从占压资金维度分析；3）从设备产能资源为序分析；

备注：应用实现信息化系统采集数据，预计会发现缺失数据；

3、学员互动：职能小组提炼各自职能工艺车间价值流应用注意点及价值点；

第二部分：绘制价值流实战

4、价值流分析练习

第一步骤：选择一个价值流（产品族）

第二步骤：绘制小组分工及职能范围支持；

第三步骤：理解外部客户需求、内部客户需求；

第四步骤：绘制过程流

第五步骤：绘制物料流

第六步骤：绘制信息流

第七步骤：计算产品总生产周期、寻找瓶颈工序；

第八步骤：设定目标及改善策略针对性制定

5、价值流基础框架（客户铸造、机加、组装、计划物流）实践绘制价值流图；

-工序流、业务流主流程绘制；

-信息流绘制，测算需求周期时间、批量批次数匹配性；

工序内节拍产出、批量产出数据添加；

-材料库存、在制库存、节点产出库存架构性分析即数量转换时间；

6、学员互动：锻造、机加、组装、计划物流价值流图初稿发表；

第三部分：产品线/局部区域常见价值流问题识别

7、占压资源/资金库存结构识别问题；

-需求端波动造成结构性问题；

各组识别需求端是否存在“源头风险”

目的：寻找学员价值流图中客户需求方、订单先天性问题，改善中加以规避；

8、价值流与专线生产机制

案例分析：专线生产机制最大优势分析；

目的：通过内部排产规则，减少外部客户需求影响范围；

9、工序流转中无序与有序价值差异点

-现有价值流图中找出无序流动造成“等待浪费”

目的：寻找现状价值流图中的“堵点”；

10、识别价值流图中“瓶颈工序”

-各小组瓶颈工序制约要素分析

目的：寻找现状价值流图中设备约束点；

第四部分：现状价值流问题甄别

11、现有价值流问题点提炼发表；

学员互动：客户锻造、机加、组装、计划物流，价值流图四大问题点发表；

12、车间成本科目精益控本路径规划；

13、价值流改善目标设定；

头脑风暴：价值流从简到难，从内到外，抓重点改善顺序及策略；

-设定改善目标注意点及方法；

学员互动：价值流突破口标出及改善顺序，改善目标价值预期；

知识点复盘及8大车间精益控本价值流分析及控本点立项发表；