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珀菲特企业管理
Karen /郑老师
KEY WORDS OF Corporate Training
联系我们:
13382173255(Karen郑老师)
学员背景| Course Background
课程背景| Course Background
在全球化竞争日益激烈的市场环境下,产品质量已成为企业核心竞争力的关键要素。消费者对品质的要求愈发严苛,企业不仅要满足基本质量标准,更需在质量稳定性、可靠性和创新性上不断突破,以应对降本增效、减少浪费、提升客户满意度的多重挑战。
然而,众多企业正深陷质量困境。质量成本居高不下,因产品缺陷导致的返工、退货、投诉甚至召回事件频发,造成巨大经济损失;质量不稳定直接影响品牌信誉,客户流失严重,市场份额不断被挤压;部分企业仍依赖“事后检验”的传统管理模式,缺乏从源头预防的质量控制体系,无法实现质量闭环管理;企业内部缺乏全员参与的质量文化,员工质量意识薄弱,改善动力不足,导致质量管理难以持续推进。
传统质量管理方式已无法满足现代企业的高标准需求,在此背景下,“零缺陷”(Zero Defect)理念应运而生,成为推动企业质量变革的重要方法论。本课程基于全面质量管理(TQM)和持续改善(Kaizen)体系,旨在帮助企业构建全新的质量管理模式,从根源上解决质量问题,实现质量与效益的双重提升。
课程收益| Program Benefits
1. 深度掌握零缺陷质量管理知识,重塑质量思维模式,精准定位质量价值与绩效目标,提升对质量管理核心内涵的认知深度。
2. 系统学习自工序完结理论体系,熟练掌握良品条件的构成、评价及推进方法。通过沉浸式课堂演练,切实提升精益质量推进实操能力,能够独立完成良品条件整备与评价指标计算,强化生产工序质量管控技能。
3. 全面了解变化点六个维度与分类方法,熟练掌握变化点识别梳理技巧和实施路径。大幅提升应对质量波动的能力,精准识别、高效管理各类变化点,保障制造过程质量稳定可控。
4. 扎实掌握防错十大原理、装置设计类型及实施策略,结合丰富案例与互动学习,提升错误预防技术应用水平
5. 系统熟悉质量绩效与运营管理内容,熟练掌握不良品分析、品质方针运作、问题解析解决以及SDCA、8D管理等实用方法。通过真实案例学习,增强质量管理体系落地实践能力。
课程大纲| Course Outline
思考:质量和效率哪个更重要?
第一讲:质量管理的核心内涵——零缺陷
一、零缺陷的基本概念与实践要点
1. 零缺陷的发展历史
思考:什么是零缺陷
2. 零缺陷质量管理观-质量的三层面
1)人理-工作质量
2)事理-流程质量
3)物理-产品质量
二、零缺陷的三大核心思想
1. 改变思想
2. 改变角色
3. 改变行为
三、零缺陷的质量关键目标
1. 客户感知:零缺陷的价值原点
1)需求精准识别
2)体验闭环管理
3)超预期设计
2. 结果绩效:质量成果的量化呈现
1)产品质量-不良率
2)服务质量-投诉率
3)运营效率-准时率
3. 过程表现:零缺陷的底层支撑
课堂思考:如何理解克劳斯比所说的“第一次就把正确的事情做正确”
第二讲:精益质量推进核心方法——自工序完结
一、自工序完结的理论体系
二、良品条件构成
1. 设计要件(物)
2. 生技要件(机、环)
3. 制造要件(法、人)
4. 自工序完结审视
课堂演练:以“电饭煲煮饭”各小组制定一份煮饭良品条件整备表-《煮饭良品条件整备表》
三、自工序完结的评价
1. 良品条件遵守率
课堂演练:良品条件遵守率的计算
2. 自工序完结度
四、自工序完结的推进
1. 推进方法
1)根据品质基准,编制良品条件
2)确认对良品内容的遵守率
2. 推进成效
1)过程指标——自工序完结度
2)结果指标——后工序发现不良
案例分析:过程品质推进看板
案例分析:国内某头部企业-广州分公司阶段推行
案例分析:国内某加工企业-自工序完结
课堂回顾、问答发表
第三讲:质量波动应对策略——变化点管理
课堂提问:以下情况你认为属于变化点吗?需要管理吗?理由是什么
一、变化点的六个维度
1. 人的变化
2. 机的变化
3. 物的变化
4. 法的变化
5. 测的变化
6. 环的变化
二、变化点的分类
引言:如何发现变化点?
1. 有计划(可预测)的变化点
2. 突发的变化点(突发变化点也叫做异常)
三、变化点的识别与梳理
1. 变化点的发现场景与要素
2. 发现变化点的方法
1)确认产品质量
2)确认生产进度
3)巡视生产现场:观察、询问、体验
四、变化点管理的实施路径
1. 编制变化点管理基准书
2. 决定变化点的管理流程设计
1)变化点管理基准解读
2)能预判的变化点管理-自上而下管理
3)不能预判的变化点管理-自下而上管理
4)变化点管理流程图绘制
5)变化点管理区域地图编制
6)变化点记录表设计
7)变化点的目视化管理
3. 变化点管理看板制作
案例分析:宝马/英菲尼迪供应商变化点管理
当节课堂回顾、问答发表
第四讲:错误预防核心技术——防呆防错法(Poka-Yoke)
全检游戏:算算看字母e出现多少次?
一、错误和防错的含义
课堂小段子:夫妻ATM取款段子
二、措施的成因
1. 健忘
2. 误解产生的错误
3. 识别错误
4. 新手错误
5. 故意的错误
6. 疏忽的错误
视频案例:产线的称重与螺丝自动计数功能
7. 迟钝的错误
8. 缺少标准的错误
9. 意外的错误
10. 蓄意的错误
三、防错十大原理
1. 断根原理
2. 保险原理
3. 自动原理
4. 相符原理
5. 顺序原理
6. 隔离原理
视频案例:步动法防错装置
7. 复制原理
8. 层别原理
9. 警告原理
10. 缓和原理
课堂提问&小组发表:生活中常见的防错装置有哪些?分别对应10大防错原理
四、防错的装置设计类型
五、防错策略实施
1. 明确防错意义
2. 确定防错目标
3. 遵循防错原则
1)动作轻松
2)不需技能
3)作业安全
4)不依赖感官
4. 实施防错六步法
1)识别和描述
2)确定根本原因
3)评审现行标准程序
4)识别对标准的偏离
5)确定需要的防错装置的类型
6)创建装置并测试效果
案例分析:防呆防错企业改善案例
案例分析:丰田质量34要素的构建
第五讲:质量管理体系落地保障——质量绩效与运营管理
一、质量解析与不良品分析
1. 质量解析概述
2. 不良品解析方法
1)数据收集:通过生产记录、检验报告、客户反馈等渠道全面收集不良品相关数据
2)数据分析:鱼骨图、5Why分析法等在不良品分析中的应用
3)不良品分类与特征识别
二、品质方针与绩效体系
1. 品质方针实施运作流程
1)制定公司级方针
2)部门承接公司方针
3)制定推进计划(课题)
4)计划实施
5)方针、目标点检
6)总结、评审
2. 品质方针实施关键点
1)方针目标管理与日常工作进行结合
2)部门年度方针目标计划书中重点工作需与日常工作进行区别
五、品质报告与月会管理
1. 质量信息收集流程
1)外部质量信息收集
2)内部质量信息收集
3)质量信息整理分类
4)质量信息共享
2. 质量信息的来源
1)来料品质信息
2)售后品质信息
3)生产现场品质信息
4)成品入库品质信息
3. 信息收集方式
1)来料验收情况
2)品质日报/周报/月报
4. 质量信息的收集原则
——全面、及时、准确、有效
5. 召开两级质量例会的议程
1)公司级质量例会
a上月例会决议项完成情况
b本月公司及各部门质量方针目标达成情况
c本月主要质量问题综述(含售后反馈、制造过程质量问题等)
d下月度重点质量工作或专项改善课题等(含需要领导协调项)
e领导点评
2)部门级质量例会
a传达公司级质量例会会议决议
b上月公司级质量例会和部门例会会议纪要执行情况
c上月部门KPI指标达成情况
d过程及售后典型质量问题通报 / 质量改善项目
e部署下阶段质量管理工作重点
案例分析:企业日报、月报的运营案例
六、结构化问题解析与解决
1. 问题定义
2. 4步结构化问题解决方法
1)明确问题
2)原因分析
3)制定对策
4)实施与跟踪
七、SDCA与8D管理
1. SDCA循环
——标准化、执行、检查、处理
2. 8D基础知识
D1:建立问题解决团队
D2:描述问题
D3:制定并实施遏制措施
D4:分析根本原因
D5:确定可能的纠正措施并验证有效性
D6:实施纠正措施并跟踪其有效性
D7:预防措施避免缺陷再次发生
D8:复盘总结
案例分析:8D报告的应用案例
八、零不良活动推进
1. 企业品质教育-质量教育道场规划
2. 企业质量规划-质量战略
案例分析:零不良活动推进
案例交流、总结:
1. 企业质量改善推行案例分享、交流、研讨
2. 知识回顾、总结
讲师背景| Introduction to lecturers
郭伟明老师 精益管理实战专家
15年精益管理实战+10年资深高级咨询顾问经验
Six Sigma BB(六西格玛黑带)
PMP项目管理国际认证
曾任:科伦药业丨精益经理
曾任:富士康科技集团丨精益主管
曾任:华阳集团丨精益负责人
擅长领域:精益六维管理、现场管理、质量管理、精益六维降本增效、数字化生产、精益五星班组建设、精益生产项目咨询落地、企业流程改善、绩效管理、阿米巴经营等
✿ 赋能100+工厂/企业:为福耀集团(十一家分子公司)、国家电网、华润三九医药等100多家制造型企业提供精益咨询指导,首创《精益六维管理》课程体系,开展500多场精益相关培训,好评率超99%。
✿ 操盘100+精益管理项目:主导实施100+精益生产全周期项目,依托独创的系统化降本增效模型,助力企业实现超10亿元业绩增量,形成“方案设计-执行落地-效果验证”的全链条实战方法论。
✿ 培育1000+精益人才:主导企业大学与精益技能道场建设,创新推出3K精益改善系统(DK班组级、PK管理级、SK高管级),累计培养100+精益推进专员、100+绿带/黑带专家,成功打造800+星级标杆班组,形成阶梯式人才培养与实践转化体系。
✿ 斩获多项国家级行业荣誉:辅导的QCC品管圈多次获得中国质量协会一等奖,并在全国精益管理项目发表赛、中国机械工业协会评选中屡获佳绩。
实战经验:
郭老师拥有深厚的精益管理实战经验,横跨医药制造、电子科技、汽车零部件等多行业,精通多类型企业精益体系构建与现场效能突破,擅长应用5S目视化、TPM、价值流等精益管理工具驱动企业长效变革,兼具跨国企业与本土龙头企业的体系落地能力,帮助企业实现从战略规划到现场落地的全链路精益管理。
➽ 任【科伦药业集团-精益经理】——构建全维度精益生态,驱动企业效益跃升
☛ 精益管理体系构建:主导搭建集团级及10余家分子公司精益改善系统,建立战略目标拆解责任机制,导入课题与提案改善体系。通过系统化管理,推动人均提案量达0.6条/人,年均课题762项,辅导团队QCC课题荣获中国质量协会一等奖。
☛ 标准化流程打造:聚焦输液、原料药等产品,完成标准作业与工时体系搭建,编制8000余份标准作业文件、1031份标准流程。同时建立生产、检验、维护等全环节审核优化机制,以标准化推动生产管理规范化,为高效稳定生产筑牢根基。
☛ 精益人才培育:构建公司精益人才认证体系,针对新员工、班组长等不同层级,完善分层培训课程。成功培养116名分子公司精益专员、28名精益主管,并搭建精益班组体系,为企业精益管理储备专业人才梯队。
☛ 成本效益突破:创新建立班组级核算体系,开发数字化成本核算系统,实现订单/班组级成本精准追溯。通过精细化成本管控,推动产品制造单耗下降11%,分公司年度改善收益从4000万提升至1亿,大幅提升企业经济效益。
➽ 任【华阳集团-精益负责人】——革新精益管理模式,实现全链条质量与效率双提升
☛ 生产精益模式变革:导入精益阿米巴核算与六维五星班组管理体系,建立三级独立核算改善体系。从成本、效率等多维度进行精细化管理,助力行业利润率年均提升11%,推动企业生产模式向精益化、高效化转型。
☛ 班组能力矩阵建设:主导六维星级班组建设,建立管理体系与课程系统,培育700+名班组长,认证300+个一星班组、二星班组58个、三星班组12个,使一线现场达到高端客户体系要求。
☛ 精益质量体系搭建:搭建精益质量自工序完结体系,建立品质规则、指标及风险控制体系,完成华为等关键产品要件整备,实现产品一次合格率提升7%,内部质量损失下降13%,成品率提升9%,退货率PPM下降5.3%,质量损失、客户投诉分别降低23%和35%。
☛ 供应链效率改善:实施PMC订单计划精细化管理,推进LCIA低成本自动化与产线优化。通过对标准工时、物耗等精准核算,实现产线人均效率UPPH提升31%,库存周转天数下降31%,计划准时达成率提升23%。
➽ 任【富士康-精益主管】——推动智能制造转型,树立行业精益管理标杆
☛ TPM体系全域落地:主导MCEBG精密机构模组四大制程(成型/冲压/电镀/装配)TPM体系建设,构建设备维护标准课程,实现90%人员自主保全覆盖,打造全员维护文化。
☛ 自动化与人效优化:深度推进LCIA低成本自动化与「机器换人」项目,导入成型机械手、自动包装设备,优化产线布局,现场作业人员精简23%+,人均UPPH累计提升41%+,工序自动化率达行业领先水平。
☛ 设备数字化转型:牵头搭建IES系统与设备OEE数据平台,标杆设备OEE提升20%-30%,平均故障间隔时间(TBF)延长32%,故障修复时间(TTR)缩短23%,成果快速复制至事业群各部门。
部分项目经验:
郭老师担任资深精益管理咨询专家期间,通过全产业链精益系统落地,助力中国企业从“粗放生产”向“精益运营”、从“经验驱动”向“数据驱动”转型,构建可持续的高质量发展竞争力。
【1】“医药”制造业精益管理咨询项目成果:
☞豪森药业:对PMC订单全过程进行价值流程梳理改善,库存金额下降23%,制造周期缩短31%,重点产品制造成本降低21%;开展全员提案改善并建立部门级重点课题攻关活动,提案改善收益4660万元,完成改善课题>32个、QCC课题>102个。
☞中和药业:导入全面精益管理项目,生产线开展人机分析及LOB平衡改善活动,人机效率提升23%、生产效率提升35%;对各车间洁净区及一般区重点设备开展TPM全面维护,TPM两源问题改善1123项,设备注油点优化186处,QCC课题35个,2项获中国质量协会金奖。
【2】“能源装备”制造业精益咨询项目成果:
☞许继集团:导入全面精益改善及星级班组项目,4大变压器产线开展生产效率OPE\OEE分析改善,现场作业效率篇平均提升35%,人均效率提升31%,总装产线效率提升41%;对车间及质量部门进行防止流出确认作业设计及岗位自工序完结评价,质量问题改善1.3万件,内部质量损失下降33%,部分关键设备开展LACIA自动化改善,产生收益4300万元。
☞爱旭太阳能:在全球首创“双面BC型高效太阳能电池”产线进行“0-1”建厂管理辅导,对13条国内最先进的电池产线、8条组件产线进行全周期管理,培养新员工培养2200余名,13条条安装调试至达标交付;产线良率提升23%,故障率下降31%,设备调试周期缩短76%。
【3】“冶金化工”行业精益变革项目成果:
☞攀钢集团:对集团物流公司、炼铁厂、炼钢厂、冷轧厂开展精益星级班组管理及卓越现场提升项目。生产效率累计提升23%,现场在制品减少62%;构建精益六维班组381个;育成精益红带管理者89名、黑带42名、黄带600余人;质量问题改善261件,价值流优化213处,改善提案收益310万元。
☞新宙邦集团:主导集团及5家分子公司开展精益改善及星级班组项目,实现生产效率累计提升45%,关键化工产品良率提升25%;构建精益五星班组677个。5S目视化覆盖100%,安全隐患改善1549处,流程缩短23%。LACIA自动化改善209处,收益2615万元,产线及部门防呆防错改善1290项;育成内部顾问12名、讲师77名、精益专员23名。
【4】“电子电器”制造业精益改善项目成果:
☞易事特电子:全公司导入精益六维班组管理,产线质量-自工序完结,全价值链全面成本分析与控制等改善内容,4个制造部效率提升23%,人员优化36名;库存周转改善:呆滞库存下降36%,释放资金1530万,库位节约3000㎡,发货效率提升28%。
☞格力电器:集团及3个分公司导入VSM价值流分析改善全面成本分析与控制、成本管理核算方法、成本管理与成本控制技术等。实现库存降低42%,4条产线效率提升51%;LOB人机效率提升29%,SMED产线切换效率提升50%+;LACIA自动化改善1269处,收益1200万元,3P布局优化效率40%+。
【5】“多元化”产业精益升级项目成果:
☞福耀集团(汽波7家分公司+浮法4家分公司):在5年时间里持续深入开展卓越现场5S管理、精益星级班组、新员工培养体系、技能道场设计建造、TPM设备管理、产线效率提升
等内容。完成11家分子公司783个精益五星班组建设;实施7839处LACIA简易自动化改造,创造核算改善金额年均1.8亿元;5年内落地135867个精益项目,持续驱动企业精益化发展。
☞安可信电子:导入卓越现场5S管理、精益六维星级班组项目,构建精益六维班组12个,5S目视化改善1500处;库存占压资金下降43%,建立TPM设备清扫基准书106份;输出改善提案800余项,实现仓储FIFO流程及VIP参观走廊标准化。
授课风格:
◉ 实战案例深度融合:郭老师凭借深厚的行业经验积累,将真实项目案例贯穿课程全程。从理论讲解到论证分析,始终保持清晰逻辑脉络,针对学员提问与行业特性,精准解析知识重难点,提供切实可行的解决方案。
◉ 理论解析深入浅出:摒弃晦涩说教,通过多行业典型案例对理论知识进行具象化拆解,将复杂概念转化为易于理解的实践经验,帮助学员快速掌握解决实际工作问题的核心方法。
◉ 互动课堂高效赋能:以生动鲜活的案例为载体,营造轻松活跃的学习氛围,打破传统课堂的枯燥感。通过沉浸式教学,激发学员主动思考,实现知识高效吸收与转化。
◉ 多元教学强化落地:采用“讲解+案例分析+小组研讨+互动点评+多媒体辅助”的立体教学模式,结合Flash动画、视频案例与标杆企业实践分享,全方位加深学员理解,巩固学习成果。
《效率突围——制造企业效率系统构建与提升》
《卓越基层管理——一线班组长能力系统提升》
《智造时代的工业利器——TPM设备全生命周期管理系统》
《企业全供应链改善——VSM价值流程落地实战》
《卓越现场——5S目视化及现场管理提升》
《零缺陷——TQM精益质量管理实务》
钢铁制造业:攀钢集团、华阳精机、金州管道、卡耐夫管业、兵器集团……
电子制造业:格力电器、海尔电器、绵阳九州、富士康、公牛集团、九江德福科技、巨泰电子、易事特电子、安可信电子……
电力行业:华润电力、中国华能、许继集团、国家电网、东方电气……
新能源行业:中环光伏、爱旭太阳能、新宙邦集团、苏州诺莱特、福建海斯福、华润电力……
汽车行业:福耀集团(汽波6家、浮法3家)、一汽大众、华阳集团、博瑞特、比亚迪、安徽瑞林精科……
食品医药行业:豪森药业、上药集团、科伦药业、海南中和药业、华润三九医药、浙江正大青春宝、好护士药业、雪花啤酒、华润怡宝、绿雪生物、马应龙药业……
其他行业:东莞以纯、成都某飞机零部件公司、华峰化工、中材科技……
Service Procedure
Service Advantages
我们拥有几百家各类企业的项目咨询基础、多行业数据库、多年的行业经验,并对企业进行深度研究和剖析,总结出一系列深入的观点和经验。
我们的咨询方案的设计过程秉承“知行合一”的理念,既具备理论知识,又重视项目的实操性。经过多年的经验,我们积累了丰富的案例库,涉及18个领域,近千个案例,并将案例与咨询项目完美结合。
我们的咨询团队分布于各大领域,拥有多年的业内从业经验,具备丰富的企业管理实操经验。在定制咨询方案前,我们会为客户匹配多位业内咨询师,供客户进行比对选择,根据客户需求及问题,定制化地设计咨询方案,确保项目的顺利进行。
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工厂运营咨询项目
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