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珀菲特企业管理
Karen /郑老师
KEY WORDS OF Corporate Training
联系我们：
13382173255（Karen郑老师）
学员背景| Course Background
参加对象：：生产副总、厂长、生产经理、精益推进负责人、车间主任、班组长、IE工程师、工艺工程师
授课形式：：痛点剖析+理论精讲+案例复盘+工具实操+现场演练+互动答疑 配套工具： 七大浪费识别表 价值流图（VSM）模板 瓶颈分析表/线平衡图 OEE综合设备效率计算表 SMED快速换型查检表 标准化作业三票一表 改善提案表（分层级） 成本损失核算模板 精益KPI仪表盘 浪费损失日报表 班前班后会标准议程 精益成熟度评估矩阵
授课天数：2 天
课程背景| Course Background
当前制造业普遍面临原材料涨价、人力成本上升、订单交期短、利润空间持续压缩的严峻挑战。大多数工厂在推进精益生产时存在以下典型问题：
精益停在“5S打扫”，现场改善流于形式，无法转化为实际效益浪费随处可见：等待、搬运、库存、不良、过度加工、动作浪费、管理浪费产能瓶颈不清晰，线平衡差，设备综合效率（OEE）低成本控制靠“砍”，缺乏系统性降本机制基层干部懂生产不懂精益，改善工具用不起来，改善文化难落地。
精益生产不是简单的工具堆砌，而是以消除浪费为核心、以现场为阵地、以数据为驱动、以全员参与为保障的系统性运营变革。本课程以老师18年一线实战经验为基底，融合比亚迪四座亏损工厂盘活、全板块精益创效超10亿元及哈啰出行月产能从10万到100万的极速突破、5年降本超50亿的实战案例，帮助企业快速建立可落地、可量化、可复制的精益生产与降本增效体系。
课程收益| Program Benefits
1. 系统认知升级：深入理解精益生产本质，掌握从“工具思维”到“系统思维”的转变
2. 精准识别浪费：熟练运用七大浪费识别法，快速发现并量化现场改善机会
3. 改善工具落地：掌握5S、VSM、TPM、SMED、线平衡、看板、标准化作业等核心工具
4. 产能与效率突破：学会瓶颈分析与线平衡改善，提升综合设备效率（OEE），实现产能跃升
5. 降本机制构建：建立从“事后算账”到“过程控制”的全面成本管控体系，实现可持续降本
6. 改善文化培育：搭建分层改善提案机制与班组精益运营体系，激活全员改善力
7. 完整工具包输出：流程、表单、制度、KPI、模板，学完即可回厂落地
课程亮点：
1. 实战为王：全部案例源自老师亲历的比亚迪、哈啰等头部企业真实改善项目
2. 痛点切入：聚焦工厂最常见、最头痛的效率低、成本高、改善难三大难题
3. 工具即用：提供可复用的改善模板、数据表格、会议议程、考核指标
4. 体系完整：从现场基础到系统降本，再到文化固化，层层递进
5. 结果可量化：聚焦人均效率、设备效率、库存周转、制造成本四大核心指标
课程大纲| Course Outline
一、制造工厂的“隐形成本黑洞”
1. 工厂常见三大隐性亏损：效率损失、品质损失、管理损失
2. 为什么大多数工厂“越做越亏、越忙越乱”
3. 成本控制误区：砍价≠降本，控制≠节约
二、精益生产的本质：消除浪费，以最小资源创造最 大价值
1. 丰田生产方式（TPS）底层逻辑
2. 七大浪费深度解析：等待、搬运、不良、过度加工、动作、库存、管理浪费
3. 浪费金额化：每个浪费都要能算出多少钱
三、降本增效三条核心路径
1. 效率路径：提升人效、机效、线效
2. 成本路径：降直接成本、间接成本、隐形成本
3. 管理路径：流程简化、标准化、数据化
案例复盘：比亚迪某亏损工厂精益改善——一年内扭亏为盈，全板块创效超10亿元全过程拆解
一、5S不是“大扫除”，而是精益基石
1. 5S深层目的与落地标准
2. 工厂5S推行失败四大原因
3. 5S直接转化安全、质量、效率、成本收益
二、可视化管理三阶应用
1. 一阶：状态可见（看板、标识、颜色）
2. 二阶：异常可知（红灯、安灯、限高线）
3. 三阶：改善可追（绩效可视化、标准可视化）
三、标准化作业：建立可复制高效作业方式
1. 工序能力表、标准作业组合票、标准作业票“三票一表”实战
2. 节拍时间（TT）与实际作业时间（CT）关系与改善
工具演练：现场5S评分表+标准化作业票填写模拟
案例：比亚迪某工厂5S与可视化改造——从“脏乱差”到行业参观标杆
一、价值流图（VSM）：一眼看穿浪费
1. 现状价值流图绘制（信息流、物流、时间线）
2. 增值时间vs非增值时间：企业通常只有1%增值
3. 七大浪费在价值流图中快速定位
二、价值流改善七步法
1. 选择产品族
2. 绘制现状图
3. 识别浪费与瓶颈
4. 设定未来状态目标
5. 制定改善行动计划
6. 分步实施
7. 固化与持续改善
三、从价值流到现金流：缩短制造周期（L/T）就是降本
工具实操：价值流图绘制模拟
案例：比亚迪模切件工厂——生产周期从14天压缩至3天
一、产线平衡：让每个人、每台设备“刚刚好”
1. 线平衡率计算与瓶颈识别
2. 山积图实战应用
3. 消除瓶颈八大方法（ECRS、作业再分配、并行作业等）
二、OEE综合设备效率：把设备“吃干榨尽”
1. OEE三大损失：时间开动率、性能开动率、合格品率
2. 六大损失分解与数据采集
3. OEE从50%到85%实战路径
三、快速换型（SMED）：小批量多品种命门
1. 内部换型vs外部换型
2. 换型动作分解与时间压缩五步法
3. 换型改善前后量化收益计算
工具演练：线平衡图绘制+OEE损失分析表+SMED换型记录表
案例复盘：哈啰出行月产能从10万到100万——瓶颈突破与OEE极速提升全过程
一、全面成本管控体系构建
1. 直接成本：材料、辅料、直接人工、能耗
2. 间接成本：维修、换型、管理、质量损失
3. 隐形成本：停工待料、搬运、库存、等待
二、七大浪费金额化核算模型
1. 每类浪费换算：每小时/每天/每月损失金额
2. 建立浪费损失日报表，让改善“看得见钱”
三、分层改善提案机制
1. 班组级：每日一改善（小改善）
2. 车间级：每周一课题（中改善）
3. 工厂级：每月一攻关（大改善）
4. 改善提案评审、激励与固化流程
四、精益KPI仪表盘设计
1. 人均小时产出（UPPH）
2. 线平衡率
3. OEE
4. 制造周期（L/T）
5. 单位制造成本（CPU）
工具：浪费损失日报表+三级改善提案表+精益KPI看板
案例：比亚迪触摸屏工厂——成本核算+改善提案，半年制造成本下降22%
一、改善文化不是口号，是“长”出来的
1. 班组长从“被动执行”到“主动改善”
2. 改善三现主义：现场、现物、现实
3. 改善成果可视化：改善角、改善之旅、发表会
二、班组精益运营体系
1. 班前会：指标回顾+改善分享+今日要点
2. 班中巡查：5S、标准作业、异常响应
3. 班后会：实绩统计+问题记录+明日准备
三、精益推进组织与激励机制
1. 精益推进办公室（LPO）职能与运作
2. 精益成熟度评估矩阵
3. 精益激励：奖金、荣誉、晋升挂钩
四、从“项目化”到“常态化”：精益体系持续迭代
1. 每月精益复盘会：损失分析+改善验证+下月目标
2. 年度精益蓝图规划与滚动实施
工具：精益成熟度评估表、班前班后会议程、改善发表会模板
案例：比亚迪&哈啰精益体系搭建与复制，200+精益骨干批量孵化
总结：30-90天精益落地行动指南
第 一阶段（30天）：现场筑基
1. 选定试点产线/车间
2. 完成5S与可视化基础改善
3. 识别并量化三大浪费
4. 建立每日改善与班前会机制
第二阶段（60天）：效率突破
1. 绘制现状价值流图，识别核心瓶颈
2. 完成线平衡分析与首个SMED改善
3. OEE数据采集与损失分析
4. 启动分层改善提案
第三阶段（90天）：系统降本
1. 制造成本核算体系上线
2. 精益KPI仪表盘常态化运行
3. 改善提案覆盖全员
4. 精益成熟度评估与下一阶段规划
现场答疑&学员企业问题实战诊断
讲师背景| Introduction to lecturers
尹为老师 采购与供应链管理实战专家
授课风格：
实战沙盘型：拒绝纸上谈兵——强调全链路实战案例，将复杂的SCOR模型转化为可落地的业务逻辑；通过“战情推演”模拟供应中断危机，帮助学员在高压决策中掌握端到端协同解法
痛点穿透型：直击降本增效盲区——针对VUCA时代供应链的不确定性，精准诊断库存高企、交付延迟等问题；强调数据驱动和需求管理，剔除流程中的隐形浪费与冗余成本，不绕弯路。
逻辑架构型：构建系统防御体系——跳出单一环节操作，强调整体供应链的“Control Tower”思维；通过清晰的S&OP逻辑串联产销平衡；帮助学员从“救火队员”转变为“架构师”，构建抗风险的供应链护城河
敏捷迭代型：紧扣数字化前沿——结合智能制造与工业互联网趋势，解析AI与大数据在传统供应链中的应用；内容节奏紧凑，强调从传统的“链式”思维向现代“网状”生态的敏捷转型与组织变革。
30年国际贸易供应链实战经验
IKEA BDLP全球业务拓展领导力项目管理证书
——国际视野：多国家/地区供应链管理背景——
曾任：杰西亚集团【民企】丨采购开发总监/分公司总经理
曾任：佛山林氏木业【民企】丨供应链产品中心总经理
曾任：瑞典宜家家居【瑞典】丨东亚区采购开发/新业务拓展经理
曾任：美资CHICAGO 集团【美国】丨亚太区采购执行官
曾任：美国Salton电器有限公司【美国】丨供应链总监
曾任：日本新日铁商社【日本】丨管理部部长
——全流程实战：供应链管理全维度管理——
1）百亿级供应链管理业务操盘与项目落地：
——为宜家落地30+东亚新业务成本效率改善案例/项目，落地业务影响度100+亿元；
——为佛山林氏木业做500+ 供应盘管理/10000+SKU优化，稳定业务盘50+亿元；
——为香港雅兰集团做300+供应盘运维，支撑业务15亿，业务影响度30+亿元；
——中南林科大-景初设计-工厂集群产学研咨询项目：产品与项目实现，业务影响度20亿；
——山西博森集团集采招标、供应链数字化、场景化咨询：3大校区实践+5亿业务影响度；
2）主导5亿业务盘从无到有：创建JSY集团越南办事处，搭建东南亚业务团队，实现海外业务从0到1的突破，2025财年越南业绩GMV达到5亿元；新品出厂/离岸价FOB2200美元；
3）千万级采购降本增效达成：为宜家家居、杰西亚集团、佛山林氏木业等企业多维度优化供应链管理体系，实现节约采购成本超4000万元，所主导的原材料采购成本均保持下降5-8%，物流周转率保持6左右（健康、稳健状态）；
4）输出多企业标准规范文件200+：为林氏木业、香港雅兰集团、杰西亚集团等输出供应链管理SOP（采购/供应商/物流/计划/仓储）80份；SQE供应商品质管理文件：原材料标准DOC 120份；产研、新品开发、品类规划基础性项目管理文件（SOP & Model)30+份；
擅长领域：采购与供应链管理、采购成本管理与优化、产研与开发采购管理、新业务展项目管理、SEA出海战略与市场洞察、关贸新政下的供应链策略、全球化采购产品合规与风控……
实战经验：
尹为老师拥有30年供应链、采购、产品开发及项目管理实战经验，深耕家居、家具、金属加工、家电、跨境电商等多个行业，历任世界500强、大型民企及创业企业核心高管。具备从战略规划到一线落地的全链路能力，擅长在复杂业务环境中构建高效供应链体系、推动产品创新与成本优化，实现业务增长与效率提升。
【01】-具备东亚、东南亚、欧美等多国家/地区采购与业务拓展经验，涵盖供应链管理全链路体系，包括产品、规划、采购、仓储、物流、信息化体系搭建等
>>>>>【国际供应链业务管理与拓展】
01-创建杰西亚家居越南办事处，实现东南亚业务从0到1的突破，同时主导北美货盘供应、智能家居产品线运营与新品开发/规划，监管制造、采购、仓储、物流多个方向，从0到1构建智能家居产品线，6个月内开发S级产品3款，累计销量2000万美元；
02-主导宜奥科技在中国、柬埔寨、美国等15个工厂的生产计划与海运物流管理，构建床垫与沙发产品线供应链，带领团队完成月度出货500柜（增长30%），下单至出货交付周期综合缩短10-15天；通过评估工艺复杂度，平衡生产节拍等，库存周转率从3升至5；
>>>>>【供应商管理体系构建】
01-主导林氏家居20亿供应盘体系构建（原材料），包括供应战略规划、供应资源优化与管理、合约及订单履行、新品开发、风控管理等，主导500+供应盘管理/15000+SKU优化，稳定业务盘50亿+；新品开发项目成功率高达90%，成功主导设计师品牌项目，推动60+新品融入设计师品牌，获东莞名家展、REDDOT产品设计奖；
02-主导宜家采购服务公司亚太区商品采购业务发展计划及实施策略打造，执行供应商开发计划与CAP绩效改善计划、全球寻源计划，所负责或参与的品类/项目所覆盖的业务体量超过200亿人民币；
>>>>>【供应商信息化管理体系搭建】：
01-完成富士康鸿准精密有限公司“生管、品管、交管、经管”四大系统测试，顺利上线；
02-主导杰西亚家居多个信息化体系上线，包括流程改善项目启动导入OA系统管理、新品开发及老品计划启动SCM管理、物流启动WMS系统、连接BI&NS系统等，实现供应商项目管理从零散到标准化，交期达成率新品提升15%；成熟品提升5%，
【02】-项目管理实战丰富-主导50+横跨多品类、多区域的项目落地，单项目业务影响均值达20亿+人民币
01-为宜家采购服务公司实施创新项目矩阵管理，包括全球及亚太区新材料、新产品、新工艺、新供应商、新业务模式，落地30+东亚新业务成本效率改善案例/项目，落地项目业务影响度100亿人民币；
02-为杰西亚家居主导三大核心项目群，包括：
——流程改善项目，覆盖产品设计研发、品质控制、全球供应链三大板块流程（SOP) 诊断、流程优化（真空与重叠）、方案、对策（短中长期），涉及SOP四级文件200+；
——跨部门项目5+：《集团额诉率改善》、《集团核心材料集采》、《供应商改善项目》、《老品转单项目》《采购成本管理》
——新品开发项目：600+SKU新品开发，存活率60%+，开发周期平均缩短5~10天，交付达成率从50%提升至80%；
部分授课案例：
| 序号 | 企业 | 课题 | 期数 |
| 1 | 杰西亚家居 | 《采购与供应商管理》《VE/VA价值工程》 《采购谈判》《采购成本管理与优化》 《开发采购管理》《供应商发展项目管理》等 | 12 |
| 2 | 瑞典宜家家居 | 《新供应商开发管理》、《采购合规与风险控制》 《新业务拓展项目管理》、《有影响力的沟通》等 | 20 |
| 3 | 佛山林氏木业 | 《品牌思维与供应商管理》《新品开发项目管理》《SQE供应商改善》《工标与品标管理》等 | 10 |
| 4 | 宜奥科技、山西德星谷集团景初设计等 | 《采购与供应商管理》《集采招标管理》 《产品设计与开发》《采购成本管理与优化》 | 30 |
| 5 | 美国Salton电器 | 《采购与供应商管理》《采购成本管理与优化》 | 6 |
| 6 | 美资Chicago集团 | 《国际采购》《采购谈判》 《采购成本管理与优化》 | 6 |
主讲课程：
《卓越采购谈判：从博弈到价值共创》
《卓越供应链：VUCA时代的供应商关系管理》
《卓越供应链：采购成本管理与优化》
《卓越供应链：采购价值工程与价值分析》
《卓越供应链：供应市场开发与采购战略》
《卓越供应链：采购合规与风险控制》
《东南亚出海战略与市场洞察》
《全球化采购产品合规与风控》
部分授课照片：
| 清华美院家具设计EMBA班 《宜家家居民主设计与可持续供应链》 | 景初设计机构 《产品设计与项目管理》 |
| 佛山林氏木业 《供应链战略发布会》 | 山西德星谷教育科技集团 《S2B2C：校企合作供应链新生态》 |
| 广州定制家居协会 《资本寒冬下的定制家居生态》 | 深圳家具协会 《家具材料供应市场生态》 |
| 中南林科大19级家具设计系 《产品设计师从优秀到卓越》 | 简欧家具公司 《采购成本与价值工程》 |
部分服务客户：
机构院校；清华美院、中南林科大、景初设计、尚善设计机构等……
中外企业：瑞典宜家家居、杰西亚家居、佛山林氏木业、宜奥家居、富安娜集团、山西德星谷教育科技集团、力丰家居、美力王精密王金、美国Salton电器、美资Chicago集团……
部分客户评价：
尹老师的采购与供应链课程逻辑清晰、趣味性强，条理分明，深入浅出。课程不仅让学员理解了供应链管理的理论，还结合了丰富的实际案例和应用场景，帮助学员更好地将所学知识转化为工作中的实践能力。尹老师特别注重与团队成员的代入感，让学员在轻松愉快的学习氛围中提升了解决问题的能力。
——清华美术设计研究院高洁林
采购与供应链管理对任何一个企业来说都是至关重要的领域。尹老师的课程让我们对行业有了全新的认识和更深入的理解。他通过30年实践总结出的宝贵经验，特别适合那些正在或未来将面对采购与供应链挑战的企业高管。课程中的项目式实战案例学习让我们能够更好地应对复杂的供应链现实问题，并找到切实可行的解决方案。
——宜奥科技IT总监蔡宇才
在供应链管理中，高效沟通、领导力和跨文化能力都是不可或缺的素质。尹老师的课程不仅让我掌握了采购与供应链的核心知识，还教会了我如何在不同文化背景下建立有效的沟通和领导团队。这些技能对我的职业发展将起到事半功倍的效果
——宜家家居采购及物流东亚区总裁Freda Zhang
采购与供应链管理是一个充满挑战但也充满机遇的领域。尹老师的课程让我们了解到了如何在实际操作中应用理论知识，将产品设计在供应链端落地实现，并且分享了许多实用的工具和方法。他的课程内容不仅丰富，而且结构清晰，能够帮助我们快速掌握关键技能，提升工作效率。
——中南林科大产学研景初设计肖锋刚
在当今快速变化的商业环境中，新业务拓展和供应链管理对企业的生存和发展至关重要。尹老师的课程让我明白如何通过战略规划和创新的方法来应对市场变化带来的挑战。他特别强调了在供应链中引入灵活的机制，以适应不同需求的变化，以增加供应链韧性与敏捷度，这对我的职业发展非常有启发。
——杰西亚产品研发总监孟繁竹
Service Procedure
Service Advantages
我们拥有几百家各类企业的项目咨询基础、多行业数据库、多年的行业经验，并对企业进行深度研究和剖析，总结出一系列深入的观点和经验。
我们的咨询方案的设计过程秉承“知行合一”的理念，既具备理论知识，又重视项目的实操性。经过多年的经验，我们积累了丰富的案例库，涉及18个领域，近千个案例，并将案例与咨询项目完美结合。
我们的咨询团队分布于各大领域，拥有多年的业内从业经验，具备丰富的企业管理实操经验。在定制咨询方案前，我们会为客户匹配多位业内咨询师，供客户进行比对选择，根据客户需求及问题，定制化地设计咨询方案，确保项目的顺利进行。
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