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珀菲特企业管理
Karen /郑老师
KEY WORDS OF Corporate Training
联系我们：
13382173255（Karen郑老师）
学员背景| Course Background
参加对象：：生产副总、厂长、设备/工艺/生产/品质经理、车间主任、设备保全人员、班组长及骨干员工
授课形式：：理论输出+工具应用+案例分析+互动演练+练习等 配套工具包： OEE计算表 六大损失记录卡 自主保全七步法检查表 点检基准书模板 红牌作战记录表 OPL单点课程模板 设备履历表模板 MTBF/MTTR 自动计算表 SMED改善记录表 改善提案表 TPM活动板设计模板 TPM落地90天行动计划表
授课天数：2 天
课程背景| Course Background
在很多制造企业，设备管理陷入“坏了再修、越修越坏” 的恶性循环，核心痛点突出：
设备故障频发：突发停机导致生产计划频繁打乱，加班赶工仍难避免交付逾期，产能稳定性不足；
维护成本高企：备件库存积压严重，外修费用居高不下，维修人员疲于“救火”却无法从根源解决问题；
全员意识缺失：操作工只管“开设备”不管“养设备”，设备脏乱差现象普遍，小毛病拖成大故障，普遍存在“修设备是维修工专属职责”的认知误区；
效能严重浪费：OEE（设备综合效率）普遍低于50%，设备真正创造价值的时间不足一半，大量浪费消耗在停机、换型、空转、不良品产生等环节；
部门壁垒突出：生产部抱怨维修不及时，维修部抱怨生产部不爱惜设备，出现问题互相推诿，内耗严重。
真相是：绝大多数设备问题，根源不是设备本身老旧，而是全员设备意识的缺失和预防体系的空白。
本课程摒弃教科书式的“八大支柱”纯理论讲解，聚焦讲师18年一线实战经验，拆解“打过硬仗”的TPM方法、工具与案例，帮助企业团队从“坏了再修”的被动模式，转向“全员预防”的主动模式，最终实现设备零故障、生产零停线、安全零事故的目标。
课程收益| Program Benefits
1. 树立全员设备维护思维，摆脱“操作工只管开机、维修工只管救火”的固有认知，主动承担设备养护责任，成为懂维护、会管理的“设备主人”。
2. 熟练掌握OEE（设备综合效率）实战计算方法，能快速识别设备六大损失，精准找到效能改善方向，为后续设备优化提供支撑。
3. 学会自主保全七步法，能独立完成操作工日常点检、润滑、紧固、清扫及小故障排除，规范自身作业流程，减少设备小毛病堆积。
4. 掌握计划保全与故障分析技巧，能协助建立设备履历档案，运用MTBF/MTTR数据开展预防性维护，减少设备突发故障。
5. 学会SMED快速换型方法，能参与优化换模/换线流程，助力将换型时间缩短50%以上，提升个人及团队生产效率。
课程特色：
1. 案例更具实战性：摒弃通用理论案例，全部采用讲师操盘的比亚迪、哈啰、米夸实战项目，贴合制造企业痛点，可直接借鉴落地。
2. 配比更合理：理论占比不足20%，80%以上为实战案例、工具应用及现场演练，聚焦“学完能落地、能用好”的核心需求。
3. 落地性更强：输出可直接使用的表单模板，明确30-90天落地计划，学员学完即可在企业内推行TPM工作。
4. 针对性更精准：专门针对制造企业，重点适配多品种、快交付、成本压力大的场景，精准解决企业实际设备管理难题。
5. 结果可量化：不止提升设备管理意识，更能实现OEE提升、MTBF延长、MTTR缩短、换型时间降低等可量化改善成果。
课程大纲| Course Outline
导入案例：比亚迪某工厂的设备“灾难”与翻身
一、TPM的核心思想：不是“修”而是“养”
1. TPM的三大目标
——零故障、零不良、零事故
2. 操作工的三项新职责
1）日常点检
2）清洁润滑
3）小故障排除
3. 维修工的转型
——从“换个零件完事”到“根因分析+预防体系”
二、OEE实战落地：精准计算+损失识别
1. OEE计算
公式：OEE=时间稼动率×性能稼动率×良品率
2. 六大损失
——故障、换型、空转、减速、不良、启动损失
练习：给定一组设备运行数据，现场计算OEE并识别最 大损失项
案例：哈啰共享单车组装线——通过OEE分析发现“频繁换型”是最 大损失，从而启动SMED改善。
工具输出：OEE计算表（Excel模板）、六大损失记录卡、设备综合效率看板模板
一、自主保全是TPM的基石
1. 操作工是设备异常的第 一发现人
2. 突发故障源于日常点检、润滑、紧固的缺失
案例：比亚迪某工厂一个简单的“每日5分钟点检”制度，将轴承烧毁故障从每月3次降为零
二、自主保全七步法
第 一步：初期清扫
工具：红牌作战（贴出所有不合理点）
第二步：发生源、困难部位对策
案例：比亚迪模切件工厂——保护膜拆切机漏油问题，通过加装挡板和密封圈根治。
第三步：制定清扫、点检、润滑基
工具：点检基准书模板（含频率、方法、标准、责任人）
第四步：总点检
第五步：自主点检
第六步：标准化
第七步：自主管理
实战演练：选择一个工位，现场完成“初期清扫+红牌作战”
工具输出：自主保全七步法检查表、点检基准书模板、红牌作战记录表、OPL单点课程模板
一、计划保全的两大支柱
1. 定期保全
2. 预知保全
案例：哈啰-共享单车焊接机器人，通过振动监测提前发现减速机异常，避免批量焊接不良。
二、故障分析核心工具
1. MTBF（平均故障间隔时间）
2. MTTR（平均修复时间）
工具：设备履历表
三、故障根因分析工具
1. 5Why
2. 鱼骨图
案例：某冲床频繁停机-5Why追问到“润滑脂牌号错误”这个末端原因
工具：故障分析报告模板
四、备件管理优化
1. 方法：ABC 分类法
2. 用“设备履历”数据优化备件库存
工具输出：设备履历表模板、MTBF/MTTR 自动计算表、备件ABC分类表、故障分析报告模板
一、个别改善：聚焦“六大损失”，打歼灭战
——六大损失的改善方向
1）故障损失——自主保全+计划保全
2）换型损失——SMED快速换型
3）空转/小停机——传感器/防错装置
4）速度损失——瓶颈改善
5）不良损失——品质保全
6）启动损失——标准化作业
二、SMED快速换型实战
1. 作业分类
1）内部作业：必须停机才能做的
2）外部作业：可以在运行中做的
2. SMED四步法
1）区分内部作业与外部作业
2）将内部作业转化为外部作业
3）优化内部作业
4）制定标准化新流程
案例：哈啰共享单车3个月产能从10万到100万台，SMED是核心杠杆之一，换模时间从2小时降到15分钟
实战演练：针对一个换型作业，现场用SMED方法进行改善设计
工具输出：SMED改善记录表、内外作业分析表、快速换型标准作业票
一、TPM推进的组织架构
1. 成立TPM推进委员会
——厂长挂帅
2. 各车间设立TPM小组
——操作工+维修工+工艺员
案例：比亚迪2年批量孵化200+精益/TPM骨干，如何建立“师带徒+OPL+改善提案”的人才培养机制。
二、OPL单点课程（One Point Lesson）
1. OPL的核心内容
2. 指导操作工快速掌握OPL制作技巧
工具：OPL模板
三、改善提案制度
1. 核心原则
——不追求“大创新”，鼓励“小改善”
2. 提案评价标准
——安全性、质量、效率、成本、环境
3. 激励机制
——积分兑换、年度表彰、命名权
案例：比亚迪某车间：一个操作工提出的“加装观察窗”提案，每年节省检查时间300小时
工具输出：OPL单点课程模板、改善提案表、TPM 小组活动记录表、TPM活动板设计模板
一、品质保全：用设备保证品质
1. 设备精度定期检测
2. 防错装置（Poka-yoke）
案例：米夸：在焊接工位增加“电流监测+报警”，焊点不合格自动锁定，实现零流出。
二、安全保全：设备与人的和谐
1. 危险源识别
——设备运动部件、高温、高压、触电等
2. 安全防护装置
——光栅、双手启动、急停、防护罩
案例：比亚迪某工厂：冲床加装“双手启动+红外光栅”，工伤事故降为零。
三、TPM与精益生产的融合
案例：比亚迪“五位一体”模型中的“技术”与“资产”：TPM就是管好“技术资产”的核心方法。
课程总结：
1. TPM从“知道”到“做到”——30-90天落地路径
第 一阶段（0-30天）：试点突破
案例：比亚迪某工厂第 一个月只做一件事——把一台经常停机的贴片机的清扫+点检执行到位，故障下降50%。
第二阶段（30-60天）：机制建设
第三阶段（60-90天）：体系固化
2. 现场问答
讲师背景| Introduction to lecturers
尹为老师 采购与供应链管理实战专家
授课风格：
实战沙盘型：拒绝纸上谈兵——强调全链路实战案例，将复杂的SCOR模型转化为可落地的业务逻辑；通过“战情推演”模拟供应中断危机，帮助学员在高压决策中掌握端到端协同解法
痛点穿透型：直击降本增效盲区——针对VUCA时代供应链的不确定性，精准诊断库存高企、交付延迟等问题；强调数据驱动和需求管理，剔除流程中的隐形浪费与冗余成本，不绕弯路。
逻辑架构型：构建系统防御体系——跳出单一环节操作，强调整体供应链的“Control Tower”思维；通过清晰的S&OP逻辑串联产销平衡；帮助学员从“救火队员”转变为“架构师”，构建抗风险的供应链护城河
敏捷迭代型：紧扣数字化前沿——结合智能制造与工业互联网趋势，解析AI与大数据在传统供应链中的应用；内容节奏紧凑，强调从传统的“链式”思维向现代“网状”生态的敏捷转型与组织变革。
30年国际贸易供应链实战经验
IKEA BDLP全球业务拓展领导力项目管理证书
——国际视野：多国家/地区供应链管理背景——
曾任：杰西亚集团【民企】丨采购开发总监/分公司总经理
曾任：佛山林氏木业【民企】丨供应链产品中心总经理
曾任：瑞典宜家家居【瑞典】丨东亚区采购开发/新业务拓展经理
曾任：美资CHICAGO 集团【美国】丨亚太区采购执行官
曾任：美国Salton电器有限公司【美国】丨供应链总监
曾任：日本新日铁商社【日本】丨管理部部长
——全流程实战：供应链管理全维度管理——
1）百亿级供应链管理业务操盘与项目落地：
——为宜家落地30+东亚新业务成本效率改善案例/项目，落地业务影响度100+亿元；
——为佛山林氏木业做500+ 供应盘管理/10000+SKU优化，稳定业务盘50+亿元；
——为香港雅兰集团做300+供应盘运维，支撑业务15亿，业务影响度30+亿元；
——中南林科大-景初设计-工厂集群产学研咨询项目：产品与项目实现，业务影响度20亿；
——山西博森集团集采招标、供应链数字化、场景化咨询：3大校区实践+5亿业务影响度；
2）主导5亿业务盘从无到有：创建JSY集团越南办事处，搭建东南亚业务团队，实现海外业务从0到1的突破，2025财年越南业绩GMV达到5亿元；新品出厂/离岸价FOB2200美元；
3）千万级采购降本增效达成：为宜家家居、杰西亚集团、佛山林氏木业等企业多维度优化供应链管理体系，实现节约采购成本超4000万元，所主导的原材料采购成本均保持下降5-8%，物流周转率保持6左右（健康、稳健状态）；
4）输出多企业标准规范文件200+：为林氏木业、香港雅兰集团、杰西亚集团等输出供应链管理SOP（采购/供应商/物流/计划/仓储）80份；SQE供应商品质管理文件：原材料标准DOC 120份；产研、新品开发、品类规划基础性项目管理文件（SOP & Model)30+份；
擅长领域：采购与供应链管理、采购成本管理与优化、产研与开发采购管理、新业务展项目管理、SEA出海战略与市场洞察、关贸新政下的供应链策略、全球化采购产品合规与风控……
实战经验：
尹为老师拥有30年供应链、采购、产品开发及项目管理实战经验，深耕家居、家具、金属加工、家电、跨境电商等多个行业，历任世界500强、大型民企及创业企业核心高管。具备从战略规划到一线落地的全链路能力，擅长在复杂业务环境中构建高效供应链体系、推动产品创新与成本优化，实现业务增长与效率提升。
【01】-具备东亚、东南亚、欧美等多国家/地区采购与业务拓展经验，涵盖供应链管理全链路体系，包括产品、规划、采购、仓储、物流、信息化体系搭建等
>>>>>【国际供应链业务管理与拓展】
01-创建杰西亚家居越南办事处，实现东南亚业务从0到1的突破，同时主导北美货盘供应、智能家居产品线运营与新品开发/规划，监管制造、采购、仓储、物流多个方向，从0到1构建智能家居产品线，6个月内开发S级产品3款，累计销量2000万美元；
02-主导宜奥科技在中国、柬埔寨、美国等15个工厂的生产计划与海运物流管理，构建床垫与沙发产品线供应链，带领团队完成月度出货500柜（增长30%），下单至出货交付周期综合缩短10-15天；通过评估工艺复杂度，平衡生产节拍等，库存周转率从3升至5；
>>>>>【供应商管理体系构建】
01-主导林氏家居20亿供应盘体系构建（原材料），包括供应战略规划、供应资源优化与管理、合约及订单履行、新品开发、风控管理等，主导500+供应盘管理/15000+SKU优化，稳定业务盘50亿+；新品开发项目成功率高达90%，成功主导设计师品牌项目，推动60+新品融入设计师品牌，获东莞名家展、REDDOT产品设计奖；
02-主导宜家采购服务公司亚太区商品采购业务发展计划及实施策略打造，执行供应商开发计划与CAP绩效改善计划、全球寻源计划，所负责或参与的品类/项目所覆盖的业务体量超过200亿人民币；
>>>>>【供应商信息化管理体系搭建】：
01-完成富士康鸿准精密有限公司“生管、品管、交管、经管”四大系统测试，顺利上线；
02-主导杰西亚家居多个信息化体系上线，包括流程改善项目启动导入OA系统管理、新品开发及老品计划启动SCM管理、物流启动WMS系统、连接BI&NS系统等，实现供应商项目管理从零散到标准化，交期达成率新品提升15%；成熟品提升5%，
【02】-项目管理实战丰富-主导50+横跨多品类、多区域的项目落地，单项目业务影响均值达20亿+人民币
01-为宜家采购服务公司实施创新项目矩阵管理，包括全球及亚太区新材料、新产品、新工艺、新供应商、新业务模式，落地30+东亚新业务成本效率改善案例/项目，落地项目业务影响度100亿人民币；
02-为杰西亚家居主导三大核心项目群，包括：
——流程改善项目，覆盖产品设计研发、品质控制、全球供应链三大板块流程（SOP) 诊断、流程优化（真空与重叠）、方案、对策（短中长期），涉及SOP四级文件200+；
——跨部门项目5+：《集团额诉率改善》、《集团核心材料集采》、《供应商改善项目》、《老品转单项目》《采购成本管理》
——新品开发项目：600+SKU新品开发，存活率60%+，开发周期平均缩短5~10天，交付达成率从50%提升至80%；
部分授课案例：
| 序号 | 企业 | 课题 | 期数 |
| 1 | 杰西亚家居 | 《采购与供应商管理》《VE/VA价值工程》 《采购谈判》《采购成本管理与优化》 《开发采购管理》《供应商发展项目管理》等 | 12 |
| 2 | 瑞典宜家家居 | 《新供应商开发管理》、《采购合规与风险控制》 《新业务拓展项目管理》、《有影响力的沟通》等 | 20 |
| 3 | 佛山林氏木业 | 《品牌思维与供应商管理》《新品开发项目管理》《SQE供应商改善》《工标与品标管理》等 | 10 |
| 4 | 宜奥科技、山西德星谷集团景初设计等 | 《采购与供应商管理》《集采招标管理》 《产品设计与开发》《采购成本管理与优化》 | 30 |
| 5 | 美国Salton电器 | 《采购与供应商管理》《采购成本管理与优化》 | 6 |
| 6 | 美资Chicago集团 | 《国际采购》《采购谈判》 《采购成本管理与优化》 | 6 |
主讲课程：
《卓越采购谈判：从博弈到价值共创》
《卓越供应链：VUCA时代的供应商关系管理》
《卓越供应链：采购成本管理与优化》
《卓越供应链：采购价值工程与价值分析》
《卓越供应链：供应市场开发与采购战略》
《卓越供应链：采购合规与风险控制》
《东南亚出海战略与市场洞察》
《全球化采购产品合规与风控》
部分授课照片：
| 清华美院家具设计EMBA班 《宜家家居民主设计与可持续供应链》 | 景初设计机构 《产品设计与项目管理》 |
| 佛山林氏木业 《供应链战略发布会》 | 山西德星谷教育科技集团 《S2B2C：校企合作供应链新生态》 |
| 广州定制家居协会 《资本寒冬下的定制家居生态》 | 深圳家具协会 《家具材料供应市场生态》 |
| 中南林科大19级家具设计系 《产品设计师从优秀到卓越》 | 简欧家具公司 《采购成本与价值工程》 |
部分服务客户：
机构院校；清华美院、中南林科大、景初设计、尚善设计机构等……
中外企业：瑞典宜家家居、杰西亚家居、佛山林氏木业、宜奥家居、富安娜集团、山西德星谷教育科技集团、力丰家居、美力王精密王金、美国Salton电器、美资Chicago集团……
部分客户评价：
尹老师的采购与供应链课程逻辑清晰、趣味性强，条理分明，深入浅出。课程不仅让学员理解了供应链管理的理论，还结合了丰富的实际案例和应用场景，帮助学员更好地将所学知识转化为工作中的实践能力。尹老师特别注重与团队成员的代入感，让学员在轻松愉快的学习氛围中提升了解决问题的能力。
——清华美术设计研究院高洁林
采购与供应链管理对任何一个企业来说都是至关重要的领域。尹老师的课程让我们对行业有了全新的认识和更深入的理解。他通过30年实践总结出的宝贵经验，特别适合那些正在或未来将面对采购与供应链挑战的企业高管。课程中的项目式实战案例学习让我们能够更好地应对复杂的供应链现实问题，并找到切实可行的解决方案。
——宜奥科技IT总监蔡宇才
在供应链管理中，高效沟通、领导力和跨文化能力都是不可或缺的素质。尹老师的课程不仅让我掌握了采购与供应链的核心知识，还教会了我如何在不同文化背景下建立有效的沟通和领导团队。这些技能对我的职业发展将起到事半功倍的效果
——宜家家居采购及物流东亚区总裁Freda Zhang
采购与供应链管理是一个充满挑战但也充满机遇的领域。尹老师的课程让我们了解到了如何在实际操作中应用理论知识，将产品设计在供应链端落地实现，并且分享了许多实用的工具和方法。他的课程内容不仅丰富，而且结构清晰，能够帮助我们快速掌握关键技能，提升工作效率。
——中南林科大产学研景初设计肖锋刚
在当今快速变化的商业环境中，新业务拓展和供应链管理对企业的生存和发展至关重要。尹老师的课程让我明白如何通过战略规划和创新的方法来应对市场变化带来的挑战。他特别强调了在供应链中引入灵活的机制，以适应不同需求的变化，以增加供应链韧性与敏捷度，这对我的职业发展非常有启发。
——杰西亚产品研发总监孟繁竹
Service Procedure
Service Advantages
我们拥有几百家各类企业的项目咨询基础、多行业数据库、多年的行业经验，并对企业进行深度研究和剖析，总结出一系列深入的观点和经验。
我们的咨询方案的设计过程秉承“知行合一”的理念，既具备理论知识，又重视项目的实操性。经过多年的经验，我们积累了丰富的案例库，涉及18个领域，近千个案例，并将案例与咨询项目完美结合。
我们的咨询团队分布于各大领域，拥有多年的业内从业经验，具备丰富的企业管理实操经验。在定制咨询方案前，我们会为客户匹配多位业内咨询师，供客户进行比对选择，根据客户需求及问题，定制化地设计咨询方案，确保项目的顺利进行。
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