目前制造企业物流部门面临客户需求预测不准、产品技术更新加快， BOM更改频繁、销售预测不准，产能限制，导致生产计划频繁变动、物料计划不准，供应商供货不及时或不配套，不是物料积压，就是缺货；仓储条件有限、进出库手续不规范、ERP数据不准、帐物不符、劳动力紧缺、作业效率不高和物流管理成本居高不下等问题，提高仓储效率，推行物料配送已成为制造企业降低物流成本的重要途径

1.如何将传统仓储功能向物流现场管理与服务功能转化，提升快速反应能力；
2.如何解决跨部门协作不良给仓储配送带来的十大问题；
通过实战训练1：会根据任务量计算仓储配送业务所需人员与设备；
3.如何解决仓储部门应用ERP系统遇到的八大问题；
4. WMS有哪些的主要功能模块，仓库如何建立WMS系统实行仓库条码管理；
5.如何进行高效的收货、验收、上架储存作业，并及时处理验收入库业务中的问题；
6.如何进行物料储存保管，包括如何进行仓库规划、仓容定额制定、储位分配与利用、储位编码并与系统绑定；
通过实战训练2：会制定仓容定额，计算不同物料的储存能力；
7.如何进行物料标识与目视化、批次管理、先进先出、呆料处理及货物养护；
通过现场实训3：会利用储位信息看板，对储存在不同货位的同种物料实行先进先出方法；
8.如何进行物料盘点及对呆料处理；
9.如何搞好出库作业，处理退库业务 ；
10.如何建立仓储、配送与线旁物料一体化管理体制；
11.如何进行车间缓冲区及线边物料规划；
通过实战训练4：掌握确定配送数量、频次、配送发车波次时间方法；
12．如何提高拣货效率，包括作业人员进行分工、拣货方式的选择、拣货任务指派及进行高效的拣货作业；
13.如何开展物料配送，物料配送需要做好哪些基础工作；
14.如何处理物料配送中出现的种种问题；
15.如何搞好仓储和配送团队管理，并进行科学的绩效评估。

第一部分 传统仓储管理如何配送与物流现场服务一体化管理转化
一、仓储管理与跨部门协作
1.需求小批量、多品种、变化大的环境下跨部门不协调的种种表现和后果；
视频案例分析：目前制造企业生产计划变动，供应商供货不配套、到货时间不确定，导致仓储管理处于被动状态的现场视频分析
2.跨部门协调性差的八大原因分析。
案例分析：长春某企业采购订单不到仓储部门，导致仓库盲目收货与积压的教训
二、物料仓储与配送存在的十大问题
1.如何解决供应商到货随意性问题；
视频案例分析：青岛五菱汽车实行供应商送货窗口时间制度，有效解决收货作业不均衡问题。
2.如何解决供应商到货无采购订单系统无法入库问题；
视频案例分析：比亚迪电池事业部设置《紧急采购收货通知单》，杜绝打电话要求仓库收货。
3.如何解决入库物料描述与订单不一致及一物多码、一码多物问题；
视频案例分析： 阳光电源将采购合同有关交货条款在在采购订单中注明，包括产品描述及标识等。
4.如何提升解决供应商交货问题的效率；
案例分析：上海汽车制动系统仓库利用《供应商交货质量投诉单》及时投诉供应商交货问题，并跟踪处理结果
5.如何解决质量检验不及时问题；
案例分析：美的热水器（合肥工厂）质保部公布《来料质量检验周期》，接受其他部门督促
6.如何解决待处理物料得不到及时处理问题；
案例分析：三一重工制定《待处理物资处理办法》明确待处理范围、责任人及处理期限，由仓库督促执行
7.如何杜绝紧急借料问题；
视频案例分析：正泰电气利用SAP系统成本中心功能，设置《非计划领料单》领料，杜绝借料
8.如何解决生产尾料退库问题；
视频案例分析：株洲电力机车线束车间回收生产尾料，减少浪费
9.如何解决仓库记账与进出库业务操作不同步，导致帐物不符问题；
案例分析：三花股份仓库实行条码管理确保系统信息及时更新
10.如何解决发货交接、缺料扯皮问题。
视频案例分析：某企业实行仓储、配送与产线物料一体化管理减少作业环节，提高物流运作效率
三、物料仓储与配送的八大任务
四、ISO9000\TS16949质量认证对物料仓储管理要求——三大模块12个要素
五、传统仓储如何向仓储、配送与现场物流服务一体化管理转化
1．传统仓储与仓储、配送与现场物流服务一体化管理的理念、目标、范围及手段的区别
视频案例分析：美的生活电器实行仓储、配送与在线物料一体化管理，大幅减少作业环节，提高运作效率的分析
2．如何将传统仓储向物流现场管理与服务功能转化
（1）管理观念转变
（2）物料仓储与配送流程优化
案例分析：重汽采埃孚优化仓储与配送操作流程，提高运作效率案例介绍
（3）仓库与车间一体化物流规划
案例分析：格力空调优化仓储管理功能，全面提升仓储与配送服务水平的成功案例
六、如何进行仓储与配送合理分工
1.储与配送岗位设置
（1）个人负责制利弊及适合情况
（2）小组负责制利弊及适合情况
（3）专业分工制利弊及适合情况
2.如何测定仓储、配送工作量，确定人员配备数量
（1）如何根据作业环节和作业内容，测定单位作业时间
（2）如何根据作业量合理配备作业人员
视频案例分析：美的中央空调实行标准化流程、标准化作业，提高物流作业效率成功案例分析
实战训练1：如何测定仓储与配送节点作业周期，如何根据工作量计算所需人员与设备数量
第二部分 仓储信息化与智能化管理
一、如何解决仓储部门应用ERP系统出现的八大问题
二、如何建立仓库管理系统（WMS）
1.WMS系统主要能够解决仓库管理与物料配送中的哪些问题
2.WMS系统包括哪些功能模块
3.建立WMS系统需要做好哪些基础工作
4.如何应用条形码进行收货、入库、上架、拣货、集货复核、出库、盘点、补货、移库、配送等操作
视频案例分析：福田物流中心WMS应用全过程视频分享
5.建立WMS系统应注意哪些关键点
案例分析：某企业在选择软件供应商及在项目实施中遇到的问题和教训分析
三、如何在仓储与物料配送中应用条形码及互联网+RFID技术
1．RFID与条形码技术的区别
2．RFID与条形码及工作原理
3．RFID在仓储管理中的应用
视频案例分析：上海标准件五厂应用RFID技术为上海友捷汽车提供标准件寄售下线结算、自动补货服务视频案例分析
四、互联网环境下的智能化仓库运作
1.智能化仓库与传统仓库的区别
2.智能化仓库的构成及运作程序
3.智能化仓库运作案例
视频案例分析：青岛海尔自动化、智能化物流运作视频分析
第三部分  入库作业管理
一、到货接受
1.运输与邮政法有关收货交接责任划分的四项规定
2.如何处理收货过程中出现的问题 
二、待检与待处理
1.如何设置物料编码标识与物料绑定
视频案例分析：某企业供应商的产品描述与采购订单物料编码不一致给仓库带来发货差错的风险
2.如何对符合验收条件的物流置于待检区，并进行标识
3.如何将ERP系统无法入库的物料置于待处理区，并进行标识
4.如何将不合格物料置于不合格品隔离区，并进行标识
视频案例分析：宇通客车仓库根据追溯性和批次管理要求，采用一张多色卡反映物料不同质量状态，实行仓库标识和目视化管理视频分析
5.如何对大批量到货直接上货架的待检物料进行标识
案例分析：佳怡物流公司采用标识与货架货物对应，解决高层货架物料标识问题
三、验收方法
1.仓库验收的基本要求
2.仓库为何要对物料外观质量、数量、重量负责
3.如何进行外观质量检验
4.有哪些物料计量单位所对应的验收方法
5.如何利用电子计数秤进行数量、长度验收
视频案例分析：桂林优利特医疗器械利用电子计数秤进行标准件、线束数量验收
6.如何对定量包装原材料进行重量验收
如何进行抽检过磅，填制抽检码单
如何计算磅差率，并计算缺料重量
案例分析：某企业进口化工物资验收存在漏洞，造成损失的教训
7.如何检验物料的长度
视频案例分析：金斯达电器利用电子计数秤验收导线长度
四、上架与堆码作业
1.上架与堆码作业应考虑哪些因素
2.上架与堆码作业有哪些策略
3.如何选择整箱上架与拆箱、拆零上架与越库作业方式
4.八种标准堆码方式的应用
五、仓储部门如何参与供应商交期考核
1. 如何通过投诉，及时解决供应商供货问题
2. 仓储部门如何参与供应商交期考核
案例分析：上海汽车制动系统仓储部门参与供应商考核案例分析
第四部分  仓库规划与存储保管
一、仓库规划的要求 
1.收货区域的功能及设置
待检、待处理及不合格隔离区功能
待检、待处理及不合格隔离区标识设置
2.储存保管区域的功能及设置
（1）按作业方式设置
大件机械作业货架储存区
小件手工作业货架储存区
案例分析：丰田汽车售后备件库委托纸箱厂设计不同规格包装盒纸质毛坯，根据需要自制纸质物料盒的成功案例分析
大件、重件地堆储存区
（2）按物料用途设置
原材料储存区
通用物料、标准件储存区
专用物料储存区
排序件储存区
（3）按批量大小设置
小批量、多品种物料储存区
大批量、少品种物料储存区
3.待发货区（集结区）功能及设置
视频案例分析：三一重工物料仓库规划案例分析
二、如何进行仓库区域平面布局
1.待检、待处理及不合格隔离区应设置在何处
2.如何确定货架及地堆储存区作业通道朝向
3.为什么小批量、多品种物料储存区与大批量、少品种物料储存区要分开
4.大批量进库，小批量、多频次出库的同一物料为啥需要设置拣货货位或缓冲区
5.物料配套作业区、待发区应设在何处
6.装卸、搬运设备、工具及充电桩及托盘容器存放区域应设置何处
7. 如何绘制仓库平面布局图
案例分析：上海通用汽车东岳工厂物料仓库平面布局案例分析
三、仓容定额
1.构成仓容定额的三要素
（1）如何测定储存货物的有效面积
有效面积的概念
如何根据国家《物资技术保管规程》（技术标准出版社）及建筑安全规定，确定库房走道、支道、墙距、柱距、垛距
（2）如何确定仓库地坪单位面积最高储存量（吨/平方米）
（3）如何设置顶距和灯距，确定仓库可用高度
2.如何根据入库物料体积、重量及数量，利用仓容定额计算所需储存面积
3.如何根据入库物料体积、重量及有效面积，利用仓容定额计算能够储存的数量
实战训练2，制定仓容定额的制定方法，并计算不同物料的储存能力；
4.仓库利用率评估指标（KPI）
面积有效率、面积使用率、仓容利用率的概念及影响因素分析
提高仓库利用率的八大途径
四、储位管理
1.储位合理分配有何重要意义
2.如何对通用件和专用件进行储位分配
3.如何根据物流出库频次A、B、C三种活性状态进行储位分配
视频案例分析：长安铃木汽车物流中心设置临时库位，对JIT物料就地分拣，减少作业环节视频分享
4.如何小批量、多品种和少品种、大批量物料进行储位分配
案例分析：某化工企业仓库设置部分货架，储存小品重、领头料提高仓库利益率案例分析
五、如何实现先进先出、批次管理（四种方法）
1. 色标法
视频案例分析：北京金风科技利用不同颜色标签代表物料的月份和批次
2.看板法
视频案例分析：重庆李尔利用目视化物料储位看板，汇集不同批次物料分布于不同储位，按先进先出看板指引发货
3.先左后右法
视频案例分析：翟光明考察日本时与日方物流中心人员交流实现货物先进先出几种方法案例分析
4.流利架法
视频案例分析：金杯江森采用流利式货架实现物料先进先出
现场实训3：如何利用储位信息看板，对储存在不同货位的同种物料实行先进先出
六、库存盘点与呆料的处理
1.库存盘点的目的和方法
2.仓库物料盘点有哪四方法
3.如何进行在线物料盘点
4.盘点各KPI指标的关系？
5.如何分析呆料形成的原因？
（1）如何利用鱼刺图分析影响库存准确性的原因
（2）如何根据供应链管理职能岗位（仓储、采购、质保、制造、技术工艺、PMC、销售等）相互配合不良、执行不力的频次，进行权重计算，确定导致账物不符的主要部门或岗位
（3）如何利用F= F0（1+ΔF0）工具，根据不同时间段的统计数据，评估各部门工作质量的改善程度
咨询案例分析：分享翟光明为黄岛安德列斯斯蒂尔电动除草机提供的《库存周转率与库存管理专题研究》咨询项目内容
6.如何对呆料进行处理
(1)呆料的概念
(2)呆料如何处理
案例分析：力诺集团阳光板块事业部通过盘点，对呆料统计上报，同时进行整理，统一打包，制做清单集中储存，提高盘活库位空间
第五部分  出库作业管理
一、出库规范操作的十大要求
二、出库操作程序
1.如何审核出库凭证
2.如何进行备料
3.如何进行包装或装箱作业
4.如何进行复核
5.如何进行发货交接
三、退料与补料的规范操作
1.如何处理工废、料废退库
2.如何处理返工、返修退库
3.如何处理生产余料退库
视频案例分析：中车集团机车事业部线束车间搞好生产余料退库提高导线利用率案例分析
四、如何处理成品退库
视频案例分析：某企业销售部门退库手续不规范，影响物流中心处理退货的效率
第六部分  工厂物料配送运作
一、如何建立仓储、配送与线旁物料一体化管理体制
1.为什么说仓储、配送与线旁物料实行一体化管理是制造企业物流管理发展趋势
2.配送制与领料制或送料制相比有何好处
3.如何打破部门界限实现物料一体化物料配送管理
视频案例分析：东菱电器分三个阶段推行一体化物流配送成功案例分析
二、车间是否需要设置物料缓冲区
1.为何要设物料缓冲区
2.什么叫同层配送与非同层配送
3.同层配送为啥可不设物料缓冲区
视频案例分析：南京博峰电动工具同层配送案例分析
4.非同层配送为啥必须设置缓冲区
视频案例分析：上海友捷汽车设置缓冲区，解决不同楼层物料配送的电梯瓶颈问题
三、缓冲区和线边物料规划
1.如何设计缓冲区与线旁物料期量标准及拣货、配送时间节点 
（1）如何根据产能、生产节拍及BOM计算物料消耗量；
（2）如何根据物料体积、物料消耗量及工位物料存放点空间，确定配送间隔时间及线边物料存量；
（3）如何根据配送间隔时间，确定配送量；
（4）如何根据每次配送量测定拣货需要时间；
（5）如何根据配送、取回容器及拣货时间确定发车配送波次时间。
视频案例分析：长安汽车物料配送规划案例分析
实战训练5：如何根据产能、生产节拍、物料消耗量等确定配送数量、频次、配送发车波次时间。
（6）如何确定缓冲区的补货点及补货方式
视频案例分析：金杯江森宝马5系列物料缓冲区电子标签拣货、条码补货分析
2.如何设置产线工位对缓冲区物料配送需求信息传送方式及手段
（1）两箱与看板周转
（2）按灯信息显示系统
（3）生产线传感器触发自动打印拣货单
（4）产线扫描条码传递配送需求信息
（5）生产线传感器触发货架电子标签
视频案例分析：一汽大众成都工厂先进的物料配送手段和配送方式视频展示
3.配送路径规划
（1）大件物料配送方式及路径规划
（2）通用件、标准件配送方式及路径规划
（3）拆箱件拣配方式及配送路径规划
（4）空容器回收方式及路径规划
视频案例分析：一汽大众成都工厂物料配送成功案例分析
四、如何配置物料配送设备
1.牵引车
2.移动料架
3.AGV无人小车
视频案例分析：美的空调顺德工厂AGV无人小车进行外机物料配送及空箱回收分析
4.悬链式物料输送系统
5.辊道式物料输送系统
6.物料升降系统
7.其他搬运工具
五、如何进行拣货作业
1.拣货作业的相关概念，包括拣货、分货、补货、波次 、工位
2.先进的拣货作业信息传递方式
视频案例分析：博士电动工具扫描看板条码打印拣货清单拣货分析。
3.如何确定拣货批量，包括每批量包含订单（领料单）数、每批量包含品种数、每批量处理次数及批量拣货时间
4.分拣作业
（1）摘果式——按订单拣货 
视频分析：一汽大众成都工厂采用电子标签拣货大幅提高拣货效率和准确率视频共享
（2）播种式——按品种批量拣货，然后分货
视频案例分析：福田物流中心批量拣货后进行分货作业分析
（3）大件直送工位
视频案例分析：美的空调大件物料通过悬挂链直送工位案例分析
5.如何提高拣货作业效率
（1）如何根据批量生产、排序生产及按台套生产的不同特点进行拣货单（配送单）处理与拆分
（2）何根据通用物料和专用物料需求关联性的不同特点，进行储位优化，减少拣货批次
（3）如何设置可视化电子标签或语音拣货系统提高拣货效率
（4）如何设置条码系统及无线通信系统提供拣货效率
案例分析：福田汽车物流中心拣货作业现场视频分享
六、物料配送运作程序
1.仓库如何根据生产计划BOM进行备料，大件物料等待直送工位；
2.车间缓冲区如何根据工单领料单去仓库领料；
3.缓冲区拣货员如何根据看板或计划进行拣货，并配送至各工位；
4.当消耗完一个单元物料时工位操作人员如何发出需求指令；
5.配送员如何根据看板或指令进行备料、配送及取货容器；
6.当缓冲区的库存下降低补货点时，如何进行补料。
视频案例分析：上海大众动力总成娄塘工厂物料配送运作过程案例分析
七、如何确定配送方式 
1.两箱周转配送
视频案例分析：南京博峰电动工具看板两箱周转配送案例分析
2.按台套配送
视频案例分析：三一重工按台套拣货、配送案例分析
3.按排序配送
视频案例分析：东风日产按排序、电子标签、输送喂料系统配送案例分析
4.仓库大件直送工位
视频案例分析：重庆李尔座椅直送工位案例分析
5.自动输送装置喂料系统 
视频案例分析：一汽大众成都工厂自动喂料配送方式分析
6.悬挂（悬链）系统
视频案例：美的空调悬挂链物料配送过程视频分析
7.AGV无人小车配送系统
视频案例分析：美的生活电器事业部顺德工厂无人小车配送视频分享
八、如何处理物料配送通常会出现的问题
1.如何应对生产异常对物料配送的影响
视频案例分析：美的空调、南京博峰电动工具、东莞泰日升设施可视化生产异常报警视频系统，快速处理生产异常案例分析
2.如何处理配送物料交接的问题
案例分析：三菱空调通过改进工位器具实现目视物料不交接，A类物料交接的案例分析
3.如何处理配送后物料差异的问题
案例分析：弗力加汽车空气滤芯器如何对车间诚信者实现奖励的方法杜绝舞弊行为的案例分析
第七部分   仓储与配送团队管理与绩效评估
一、目前仓储与配送人员存在的五大困惑
二、如何搞好仓储与配送团队管理，提升员工归属感和原动力
三、如何进行仓储与配送过程评审
案例分析：上海大众汽车《仓储与配送质量审核条例》分析
四、仓储与配送绩效考核指标
案例分析：某企业仓储与物料配送绩效考核指标分析
赠送附件（自带U盘）：某公司ERP环境下《仓储管理细则》/《仓库审核条例》/《备品、备件管理办法》/《在制品仓库管理办法》/《VMI物料管理办法》/《物料配送管理办法》某企业仓储管理咨询项目《咨询报告》等200余个文件资料。
奖品：翟光明著作《制造企业物料控制与仓储管理》2016年版10本