部品质量的保障——供应商质量管理

要确保最终产品的质量，首先要确保构成产品一部分的部品质量。统计数据表明，部品管理不良是导致生产、市场端质量问题的首要因素之一。然而，诸多公司因为供应商质量管理不到位而产生诸多问题：

产品质量风险。作为组成产品一部分的原材料或部件不合格会导致整机产品性能不达标，供应商质量管理不到位会导致部品批次之间质量波动变大，产品的一致性变差。

质量成本失控。供应商质量管理不到位，部品质量不可控，会增加来料检验抽样比率，增加鉴定成本，此外，部品本身问题会增加返工返修费用，增加售后维修费用等，导致内部质量损失和外部质量损失增加。

长期竞争力下降。供应商质量管理不到位，低质量供应商无法配合研发高端产品，导致新品研发创新受阻。客户也会因公司产品质量不稳定，导致客户关系恶化，进而转向竞争品牌，损害企业的长期竞争力。

供应商质量管理（Supplier Quality Management, SQM）是企业供应链管理的核心环节，其价值不仅体现在风险防控，更能为企业创造战略竞争优势。实施供应商质量管理，能够直接提高部品质量，减少来料检验成本，提升整机产品质量，提高顾客满意度。部品质量的提升，能够降低返工返修成本，降低内、外部质量损失。

本课程系统阐述了供应商质量管理方法，从供方管理中的质量特性管控、到ISO9001-16949标准对供方管理的要求、确定供应商选择标准、进行供应商考察、供应商综合评估，以及产品设计和开发阶段、试制阶段和批量生产阶段供应商导入和监控，到供应商质量审核、供应商产品与服务的业绩评定、供应商质量改进，课程系统性、体系性强，结合大量案例，强调在企业中具体落地应用。

●掌握质量特性的分类分级管理、产品特性与过程特性，以及供应商管理体系中的特性管理制度与特性传递

●掌握部品管理常见质量问题表现，能够从供应商管理流程和部品管理流程中找到对应落脚点

●掌握生产件以及生产件批准程序（PPAP）要求，能够利用PPAP思路提升供应商新品交付质量

●掌握供应商选择标准和要求，熟知供应商调查方法，能够对供应商开展综合评估，选定合适供应商

●掌握产品设计和开发阶段、试制阶段以及量产阶段供应商导入和监控思路

●掌握设计变更的概念、设计变更问题表现，能够开展有效的方法开展对供方的变更管理，降低变更导致质量问题风险

●掌握供应商质量审核方法，能够对供应商开展有效的产品审核、过程审核和质量管理体系审核

●掌握供应商质量改进的思路和方法，能够通过联合课题等方法实现供应商能力提升。

案例导入：通过某公司市场问题占比，说明部品管理问题的重要性

案例解析：分析部品问题成为市场质量问题重要因素的机理

第一讲：认知重构——供应商质量管理基础

一、质量特性基础

1.品质失败沿供应链放大原理

2.商品与服务质量控制

1）质量部门的参与，并建立必要的协议

2）参与供应商的产品设计和产品质量控制过程

3）……

3.质量特性与用户需求的关系

案例解析：用户需求、产品需求及质量特性

4.常见的质量特性

——技术性、时间方面、安全方面……

5.质量要求

案例解析：什么是明示的、隐含的和必须履行的质量要求

6.质量的三个层次

1）符合性质量

2）适用性质量

3）广义性质量

7.质量是满足质量要求程度

案例解析：满足要求的程度不同对客户满意度的影响

二、供方管理中的质量特性管控

1.客体与特性

——只有描述到特性才可测量，不能测量就无法讨论质量。

案例解析：某产品质量特性和过程质量特性

2.质量特性的实现保障

——从管结果，转为管过程、管体系

3.质量特性的分类分级管理

——特殊特性、关键特性、重要特性、关键件、关键过程……

4.产品特性与过程特性

——已确定有产品特殊特性，不一定有过程特殊特性，也可能有几个过程特殊特性。

案例解析：某产品的产品特性、特性分级、过程特性

5.供应商管理体系中的特性管理制度与特性传递

——特性可能由组织、供应商、次级供应商来实现

6.产品重要性等级

——由设计定义

1）安全

2）法规

3）……

7.质量重要性等级

1）需要重点关注的产品质量问题

2）NUDD法识别关注重点

案例解析：NUDD、可行性论证中的NUDD应用

三、供应商质量管理

1.部品管理常见问题表现

1）部品试验未开展

2）厂家对部品的生产一致性控制不好

3）……

案例解析：未开展匹配性试验导致的质量问题

2.供应商质量管理框架

3.供应商开发与管理要点

——广开源、调查全、评定严、合约细、绩效促、奖惩适

四、ISO9001-16949标准对供方管理的要求

1.组织应控制供方管理的3种情况

1）供方产品构成组织自身的产品和服务的一部分

2）供方代表组织直接将产品和服务提供给顾客

3）组织决定由外部供方提供过程或部分过程

案例解析：以手机产品为例，说明组织对供方管理的三种情况

2.供应商选择过程

1）对供应商质量管理体系的评价

2）供应商质量和交付绩效

3）……

3.顾客指定的货源的管理

4. 控制类型和程度

1）外部提供的控制类型和程度

a.对外部提供过程纳入体系

b.规定对外部供方的控制和输出结果的控制

c.……

案例解析：以手机开发为例，说明对供方和输出结果的质量控制方法

2）供方管理流程

a.提出认定需求

b.供方工厂考查

c.……

2）部品管理流程

a.部品深入研究

b.通用技术标准

c.……

案例解析：新部品引入实验方案

3）对外部供方有关的法律法规要求

4）对外部供方质量管理体系的要求

5）对外部供方有关软件或嵌入式软件的要求

5.供应商的监视

1）供应商的监视的内容

a.己交付产品对要求的符合性

b.交付进度绩效

c.……

2）二方审核

6.供应商开发

7.提供给外部供方的信息 

1）与外部供方沟通的内容

a.需提供的过程、产品和服务

b.能力，包括所要求的人员资格

c.……

2）生产件批准程序（PPAP）

——生产件（含散装材料）批准的一般要求和程序

a.生产件

——1小时到8小时的连续生产

——至少300件连续生产，除非顾客另有规定

——……

案例解析：多型腔、统计过程控制、正态分布

b.PPAP目标

——供方正确理解了顾客的所有要求

——供方具有持续满足这些要求的潜在能力

c.PPAP提交要求框架

——部品管理

——变更管理

——风险管理

——特殊要求

案例解析：以机械设计为例说明19个交付件如何在公司的管理体系中自然产生

第二讲：精挑细选——供应商评审和选择

一、选择标准和要求

1.选择供应商应考虑的六大条件

1）合适的质量  The Right Quality

2）合适的数量  The Right Quantity

3）……

案例解析：沃尔玛的供应商选择

2.供应商选择的短期标准

3.供应商选择的长期标准

二、供应商考察

1.供应商引进需要考虑的问题

案例解析：工厂考察报告

2.供应商审核小组成员及职责

3.供应商调查

——经过初步调查后、准备发展为自己供应商的企业进行更加深入仔细的考察

4.供应商基本质量要求

——供应商必须满足的最基本的质量条件

5.供应商质量体系的评估

案例解析：以手机开发为例，说明质量策划方法

6.供应商质量体系运行有效性评估的重点

1）产品设计开发能力

2）产品标识和可追溯性控制

3）……

三、供应商综合评估

1.供应商综合评估模型

1）基础能力及要求审核

2）物料专属技术审核

3）质量管控能力审核

4）环保体系审核

案例解析：利达玩具、三鹿奶粉说明绿色环保问题

2.确定供应商开发认证标准

四、供应商契约

1.企业与供应商的契约

案例解析：质量协议的主要内容

2.契约的有效性要求

1）契约的可操作性

2）契约的激励性

3）……

3.技术质量协议有关变更的管理要求

——开展PPAP的三种情况

1）必须获得顾客批准的情况

a.新的零件或产品

b.对以前出货的产品的偏差进行纠正

c.……

2）由顾客决定PPAP内容的情况

a.和以前批准的零件或产品相比，使用了其它不同的加工方法或材料

b.生产是工装和设备转移到不同的工厂或在一个新增的厂址进行的

c.……

案例解析：洗衣机转产问题

3）供方不必通知顾客和向顾客提交申请的情况

a.更换相同量检具

b.设备改变（基于相同技术和方法的相同工艺流程）

c.……

第三讲：明察秋毫——供应商导入和监控

一、产品设计和开发阶段供应商导入和监控

1.产品设计和开发阶段对供应商的质量控制

1）邀请供应商参与产品的早期设计与开发

2）明确设计和开发产品的目标质量，共同探讨质量控制过程

2.制造可行性分析

1）制造可行性

a.技术上的可行性

b.制造过程可行性

2）可制造性（DFM）与装配性设计（DFA）

案例解析：DFM问题（线束与芯片干涉）

3）可制造性（DFM）设计原则

a.避免内部加工

b.避免使用稀有的紧固件

c.……

4）制造可行性评估的三个问题

a.能不能制造

b.好不好制造

c.制造的好不好

5）制造可行性评估时机

3.过程流程图

——清楚地描述生产过程的步骤和次序

案例解析：控制计划中的过程流程图

1）过程流程图是以下制造开发活动的起始文件

a.PFC à PFMEA à控制计划à作业指导书

b.设备工装需求à设备工装开发

c.……

2）过程流程图范围

案例解析：几种过程流程图

4.控制计划

——供应商和客户之间一个很重要的握手文件

1）16949有关对“控制计划”的要求

2）控制计划目的

——确保产品制造过程处于受控状态

3）标准对控制计划的要求

a.供方必须具备用于过程控制的、规定了所有控制方法的控制计划

b.控制计划在整个产品寿命周期中被保持并使用

c.……

4）控制计划的三种类型

a.样件试制控制计划

——验证产品设计的质量，验证产品结构工艺性

b.小批量试制控制计划

——确保试制过程受控

c.批量生产控制计划

——为批量生产的控制提供指导

案例解析：控制计划示例解析控制计划主要内容

5）控制计划的输入和编制时机

6）控制计划字段及含义

7）控制计划的开发职责

8）控制计划需要注意的问题

4.变更管理

案例解析：变更导致质量问题突出

1）设计变更的概念

——基线后的更改

案例解析：变更管理成为研发质量关键因素的原因分析

2）设计变更问题的三个表现

a.有变更流程未执行

b.变更影响分析不到位

c.变更闭环管理不到位

3）设计变更应考虑的影响因素

案例解析：跨专业变更控制

4）设计变更问题解决方案

案例解析：EC/ECR/敏捷研发在变更管理中的作用

5）供方变更管理问题落地

a.技术质量协议约定

b.审核变更体系的完整性

c.重点确认通知顾客的情况

案例解析：H公司对供方变更管理的管理要求

二、试制阶段供应商导入和监控

1.试制阶段质量控制

1）样件质量控制

2）小批量试生产质量控制

2.样件质量控制的重点

1）生产准备阶段的控制重点

2）样件生产阶段的控制重点

3）供应商样件/文件/记录提交确认的控制重点

3.小批量试生产的质量控制

案例解析：某公司多起投诉事件的原因

1）生产件管理落地应用

a.供方管理中落实生产件管理

b.部品管理中落实生产件管理

2）部品认定需要注意的内容

a.不合格项处理

b.部品变更管理

c.……

三、批量生产阶段供应商导入和监控

1.批量生产阶段质量控制

1）对供应商质量保证能力的监控

2）质量检验的管理

2.来料（产品）的质量控制计划

3.质量检验的主要内容

1）检验/试验方式

2）检验/试验设备/量具的使用指导书

3）……

4.检验活动中应注意的问题

案例解析：抽样检验风险

5.来料不合格处理

第四讲：持续改善——供应商评价与改进

一、供应商质量审核

1.供应商审核时机

1）对待选供应商的审核时机

2）对原有供应商的审核时机

2.供应商审核类型

1）产品审核

2）过程审核

3）质量管理体系

4）产品审核、体系审核、过程审核的区别

2.产品审核

1）产品审核的目的及任务

2）产品审核方法

3）产品审核流程

案例解析：产品审核内容

3.过程审核

1）过程审核的三种类型

a.全面评价某产品/产品组的制造过程

b.对制造过程的评价

案例解析：分层过程审核

c.详细技术要求的检查清单

案例解析：锻造件过程审核

2）现场审核前期准备

3）体系审核

a.文件审核要点

b.进料审核要点 

c.制程审核要点

d.出货审核要点

e.审核应注意的重要事项

4）人员/素质要求审核

a.人员/素质要求审核要点

b.人员/素质要求审核常见问题

案例解析：人员技能矩阵

5）生产设备/工装模具要求审核

a.生产设备/工装模具要求审核要点

b.生产设备/工装模具要求审核常见问题

6）分供方/原材料要求审核

a.分供方/原材料要求审核要点

b.分供方/原材料要求审核常见问题

案例解析：H公司有关风险的审核要求

案例解析：以轴加工为例说明能力验证

7）生产/运输/搬运/储存/包装要求审核

a.生产/运输/搬运/储存/包装要求审核要点

b.生产/运输/搬运/储存/包装要求审核常见问题

8）缺陷分析、纠正措施、持续改进要求审核

a.缺陷分析、纠正措施、持续改进要求审核要点

b.缺陷分析、纠正措施、持续改进要求审核常见问题

9）供应商自审

二、供应商业绩评定

1.供应商产品与服务的业绩评定方法

1）产品质量评定

2）服务质量评定

3）订货满足率与供货及时率

2.供应商业绩评定的作用

3.供应商考评量化指标

案例解析：供应商业绩评定指标示例

4.供应商业绩的评定方法

1）不合格评分法

2）综合评分法

3）模糊综合评价法

5.供应商业绩评定模型

6.供应商的订单分配

案例解析：供应商定点个数为2和3的情况下，供应商订单分配

三、供应商质量改进

1.供应商拜访

1）传统的供应商拜访

2）高附加值供应商拜访

2.持续改进与组织发展

——质量改善的斜坡理论

3.设定质量目标成立改进项目

1）设定供应商产品质量目标(PPM, DPMO)

2）设定供应商质量改进项目

4.供应商质量问题解决工具

1）KAIZEN——渐进式的改善

2）六西格玛——突破式的变革

3）8D结构化的问题解决方法

——系统性、根本性地研究、分析和解决不符合问题，并防止其再发生的结构化方法

a.8D结构化流程

案例解析：以机震为例，说明8D结构化流程

b.实施8D对顾客和供方的收益

c.8D实施中常见问题