部品质量早期管控——基于PPAP的部品管理

要确保最终产品的质量，首先要确保构成产品一部分的部品质量。然而，诸多公司因为部品的早期管理不到位而产生诸多问题：

痛苦的爬坡阶段。由于新品阶段部品管理不到位，供应商提供的部品在转量产后出现大量质量问题，而整机产品是有很多部品组成的，当组成产品一部分的部品不稳定时，整机产品需要经历一段痛苦的爬坡过程来解决因部品不稳定而导致的质量问题。

质量风险失控。由于供应商在部品生命周期的早期未充分理解客户的设计规范（如关键尺寸、材料要求），导致量产品与样品存在偏差，导致整机产品出现批次性质量问题。

制造过程能力不足。由于在新品阶段缺少生产件的有效管理，制造过程的能力未能在产品生命周期早期得到充分验证，生产过程的稳定性无法得到保障，导致量产阶段制造过程能力不足，不能保证客户的要求得到有效满足。

PPAP（生产件批准程序）通过全尺寸检测、材料试验、过程能力研究（如CPK分析）等，在生产前验证供应商能否持续产出合格产品，避免量产后因质量问题导致大规模召回或退货，它通过标准化文件要求（如控制计划、FMEA）确保生产流程符合客户规范，降低法律与商业风险。

本课程从供方管理、部品管理和组件管理三个方面介绍了部品质量保证的通用方法，课程创新性的将PPAP19个交付件划分为部品管理、变更管理、风险管理和顾客特殊要求四个模块，结合大量案例系统性的阐述了19个交付件的详细内容，并从企业供方管理、部品管理两个方面分别阐述了PPAP管理要求在企业中具体的落地方法，确保供应商正确理解了顾客的所有要求，并具备持续满足这些要求的能力。

●掌握生产件的定义，深刻理解以生产件方式管理对公司部品管理的巨大价值

●掌握开展PPAP的三种情况，能够在技术质量协议、供方管理、部品管理过程中应用PPAP方法可开展对部品的有效管理

●掌握部品质量保证的方法，掌握供方管理流程、部品管理流程，熟知企业在部品管理中的常见问题

●掌握全尺寸测量结果要求，并能够从供方管理和部品管理角度在企业中落实标准要求

●掌握标准有关控制计划的要求，掌握控制计划的三种类型，能够使用控制计划对制造过程进行控制，确保制造过程处于受控状态

●掌握初始过程研究的标准要求，能够从供方管理和部品管理两个角度在企业中落实初始过程能力研究

●掌握零件提交保证书的标准要求，掌握并规避部品认定过程中常见问题

●掌握设计变更机理，能够对供方的变更管理过程开展有效控制，避免变更导致质量问题。

案例导入：通过某公司市场问题占比，说明部品管理问题的重要性

案例解析：分析部品问题成为市场质量问题重要因素的机理

第一讲：认知重构——PPAP基础知识

一、生产件批准程序基础

1.PPAP定义

——生产件（含散装材料）批准的一般要求和程序

2.生产件

1）1小时到8小时的连续生产

2）至少300件连续生产，除非顾客另有规定

3）……

案例解析：多型腔、统计过程控制、正态分布

3.PPAP目标

1）供方正确理解了顾客的所有要求

2）供方具有持续满足这些要求的潜在能力

4.PPAP的开展时机

1）正式批量投产供货之前

2）PPAP过程与APQP结构化开发流程的关系

案例解析：以结构后壳设计为例，说明PPAP与研发过程的关系

二、PPAP适用范围

1.内部现场：指组织中生产零部件的车间

2.外部现场：指提供零部件的供应商

3.开展PPAP的三种情况

1）必须获得顾客批准的情况

a.新的零件或产品

b.对以前出货的产品的偏差进行纠正

c.……

2）由顾客决定PPAP内容的情况

a.和以前批准的零件或产品相比，使用了其它不同的加工方法或材料

b.生产是工装和设备转移到不同的工厂或在一个新增的厂址进行的

c.……

案例解析：洗衣机转产问题

3）供方不必通知顾客和向顾客提交申请的情况

a.更换相同量检具

b.设备改变（基于相同技术和方法的相同工艺流程）

c.……

三、PPAP基础术语

1．原型样品

——验证设计的质量，评价产品的结构、工艺性和性能

2.生产件样品

——验证工艺、工装等所有生产过程要素是否满足正式生产的要求

3.工装样品

——验证工装是否符合要求

4.标准样品

——由供需双方批准的并作标识的样品

5.限度样本

——判定质量特性的最低要求标准

6.黑盒子件

——由供应商承担内部结构设计、并对产品设计结果负责

案例解析：电路板设计

四、PPAP提交资料清单

1．PPAP提交19个资料清单要求

2．PPAP资料提交5个等级要求

1）只向顾客提交保证书

2）向顾客提交保证书和产品样品及部分支持文件

3）……

案例解析：条形连接器部品承认书

3．等级与文档资料对应关系的三种情况

1）S：必须向指定的顾客产品批准部门提交

2）R：制造场所保留，顾客代表有要求时易于得到

3）*：有要求时向顾客提交

五、部品质量保证方法

1．供方管理流程

1）提出认定需求

2）供方工厂考查

3）……

2．企业在部品管理中常见问题

1）器件失效模式研究不深入

2）部品试验未开展

3）……

案例解析：电源线松脱问题案例解析

3．部品管理流程

1）部品深入研究

2）通用技术标准

3）……

案例解析：新部品引入实验方案

4．组件管理

1）匹配性测试

2）板级试验

3）……

第二讲：落地应用——PPAP实施方法

一、PPAP提交要求框架

1.部品管理

2.变更管理

3.风险管理

4.特殊要求

案例解析：以机械设计为例说明19个交付件如何在公司的管理体系中自然产生

二、部品管理

1.设计记录

——图样及设计文件

1）组织必须具备所有的可销售产品／零件的设计记录

2）应只有唯一的设计记录

3）……

案例解析：面框部品承认书中材质要求报告

2.生产件样品

1）标准要求

a.生产过程一般要持续1~8h

b.要连续生产至少300件产品（或按顾客要求的数量）

c.……

案例解析：某公司多起投诉事件的原因

2）落地应用

a.供方管理中落实生产件管理

b.部品管理中落实生产件管理

3.标准样品

——帮助确定生产标准

1）标准要求

a.组织必须保存一件标准样品

b.必须对标准样品进行标识

c.……

2）落地应用

a.对供应商自己而言，对外观件要封样

b.对特定产品，在IQC封样

c.……

4.全尺寸测量结果

——尺寸验证已经完成的证据

1）标准要求

a.所有多型腔、成型模、模样或冲模，组织都必须有全尺寸测量结果

b.必须确定其中一个被测零件为标准样件

c.……

2）落地应用

a.供方管理中的全尺寸测量应用

b.部品管理中的全尺寸测量应用

5.材料、性能试验结果

——规定的试验,供方必须有材料和/或性能试验结果的记录

1）标准要求

a.对材料试验结果的要求

b.对性能试验结果的要求

2）需要注意的问题

a.项目要求要全面，不能有漏项

b.有要求，就要做到，检查要全面

3）对供方提供样品的确认

a.哪些承认供方的测试结果

b.哪些需要公司测试

c.哪些需要申请第三方测试

案例解析：新部品引入实验方案

6.过程流程图

——清楚地描述生产过程的步骤和次序

案例解析：QC工程图中的过程流程图

7.控制计划

——确保产品制造过程处于受控状态

1）标准要求

a.供方必须具备用于过程控制的、规定了所有控制方法的控制计划

b.控制计划在整个产品寿命周期中被保持并使用

c.……

2）控制计划的三种类型

a.样件试制控制计划

——验证产品设计的质量，验证产品结构工艺性

b.小批量试制控制计划

——确保试制过程受控

c.批量生产控制计划

——为批量生产的控制提供指导

案例解析：控制计划示例解析控制计划主要内容

8.初始过程研究

——确定生产过程是否有可能生产出能满足顾客要求的产品

1）标准要求

a.研究之前应进行测量系统分析

b.只要时间、条件允许，应尽可能使用Cpk

c.……

2）落地应用

a.供方管理角度解决供方制程稳定性

b.部品管理角度解决供方制程稳定性

案例解析：H公司及BBY对供方稳定性相关要求解析

9.合格实验室的证明文件

——检验和试验活动应由有资格的实验室完成

案例解析：体系检查中发现的与检验环境有关的问题

10.检查辅具

——需要专门的设计与制造后得到的专用检具

1）标准要求

a.按照顾客的要求进行测量系统分析研究

b.对任何检查辅具提供预防性维护

c.……

案例解析：设备的预防性维护，三年不换机油

2）工厂审核中重点检查

a.检具本身是否经过认定

b.检具使用指导书是否全面

c.……

11.测量系统分析研究（MSA）

——对所有新的或改进后的测量和试验设备进行适用的测量系统分析研究

案例解析：测量系统分析对最终结果的意义

1）测量系统的影响因素

——从人机料法环角度分析测量系统的影响因素

2）测量系统问题表现

a.分辨力问题

b.偏倚问题

c.……

案例解析：H公司对测量系统分析的要求

3）落地应用

a.供方管理中提出对MSA的要求

b.部品管理中提出MSA的要求

12.零件提交保证书（PSW）

1）标准要求

a.对于每一顾客零件编号都必须完成一份单独的PSW

b.多模腔、成型模每一处的每一个零件进行全尺寸测量评价

c.……

案例解析：某部品承认书内容解析

2）部品认定需要注意的问题

a.不合格项处理

b.试验项目要求

c.……

13.外观件批准报告

——对外观项目要求，必须完成产品/零件的外观件批准报告（AAR）

案例解析：H 公司对外观件的要求

14. 散装材料要求检查清单

1）PPAP对散装材料的特殊管控要求

模板示例：《设计矩阵表》、《特殊特性清单》

2）原材料管理过程

a.提供原材料规格

b.原材料方案引入符合性评估

c.……

2）落地应用

a.供方管理角度散装材料的落地应用

b.部品管理角度对散装材料的落地应用

三、变更管理

1.任何授权的工程更改文件

——尚未录入设计记录中，但已在产品、零件或工装上呈现出来的工程变更

2.顾客工程批准

样例展示：顾客工程批准样例

案例解析：变更导致质量问题突出

1）设计变更的概念

——基线后的更改

案例解析：变更管理成为研发质量关键因素的原因分析

2）设计变更问题的三个表现

a.有变更流程未执行

b.变更影响分析不到位

c.变更闭环管理不到位

3）设计变更应考虑的影响因素

案例解析：跨专业变更控制

4）设计变更问题解决方案

案例解析：EC/ECR/敏捷研发在变更管理中的作用

5）供方变更管理问题落地

a.技术质量协议约定

b.审核变更体系的完整性

c.重点确认通知顾客的情况

案例解析：H公司对供方变更管理的管理要求

四、风险管理

案例解析：以生活中的案例介绍失效模式及影响分析

1. DFMEA和PFMEA的定义

案例解析：白板笔设计FMEA解析

2. FMEA的历史演变

——目前已在全球各行业广泛应用

3.各标准中的FMEA应用

——ISO9000、CE、ISO14000、TS16949/QS9000等标准中的FMEA应用

4.开展FMEA的时机

1）新的、变化的材料、零部件、过程/工序、环境

2）NUDD在企业风险分析中的应用

案例解析：NUDD、可行性论证报告中的NUDD

5.FMEA在供方管理中的落地应用

1）检查供方是否开展了设计失效模式和影响分析、过程失效模式与影响分析；

2）失效模式和影响分析的规范性和有效性

案例解析：H公司及BBY对供方开展FMEA的要求

五、其他要求

1.顾客的特殊要求

——必须有与所有适用的顾客特殊要求相符合的记录

2.PPAP提交要求补充

1）满足顾客规定的其他PPAP要求

2）生产件必须符合所有顾客工程设计记录和工程规范要求

3）19项提交要求，不一定适用于每个供方的每个零件