质量的1:10:100的理论证明，质量问题如果在早期解决，产生的质量成本是比较低的，但如果拖到后期，成本会十倍、百倍、千倍的增长。然而，在实践中相当多的公司却因为产品质量早期管控不到位而产生诸多问题：

质量问题频发。前期缺乏系统性质量规划，设计缺陷与制造问题难以提前识别，导致量产阶段质量事故集中爆发，后期修复成本远高于前期预防投入。

开发周期失控。在新产品开发早期阶段未能做好质量管控，未通过阶段评审强制把关关键节点，导致质量问题拖延到后期才发现，造成反复返工，从而导致研发周期失控。

成本黑洞扩大。质量缺陷引发的召回、退货及返修成本呈指数级增长。电子消费品行业数据显示，量产阶段修正缺陷的成本是研发阶段的10-100倍，在激烈的市场竞争环境下，成本黑洞吞噬了公司利润，导致企业缺乏竞争力。

APQP强调“第一次就做对”，通过前期需求分析、设计评审和失效模式分析（如DFMEA/PFMEA）提前发现潜在问题，减少后期变更和返工，显著降低质量成本和浪费。它通过标准化流程和并行工程加速开发效率，避免因后期整改导致的延误，更快响应市场需求。

本课程系统阐述了产品质量先期策划基本要求、客户需求挖掘方法、开展设计风险评估、实施研发变更管理、实施基于DFM的研发设计、开展过程的设计等内容，通过产品的早期规划和设计，确保在新品阶段设计出真正满足客户需求的产品。通过对制造过程的早期策划，确保未来的生产过程能够稳定的生产出满足设计要求的产品。

●掌握分析质量特性的KANO模型，能够对质量特性进行分类分级管理   

●掌握APQP五个阶段主要内容，能够按APQP最佳实践评估公司的差距，找出改善机会。

●掌握顾客的呼声VOC获取方法，能够从市场研究、保修记录和质量信息、IPD需求收集等角度，深刻挖掘客户的真实需求。

●掌握新产品研发工程过程和业务过程两条主线，能够从研发和商业角度评估研发各个阶段。

●掌握研发风险管理方法，能够从项目管理角度和技术研发角度评估研发项目面临的风险，降低新品研发失败概率

●掌握研发变更问题规律，能够在新品研发中对设计变更进行有效管控，减少变更质量问题

●掌握制造过程早期策划基本逻辑和思路，能够从特殊特性识别、过程分析、风险分析、控制计划角度开展对制造过程质量的早期策划

案例导入：以各公司质量成本的统计说明质量成本对企业经营的影响及预防的重要性。

案例解析：以某公司流程分析说明质量管理的杠杆原理

第一讲：认知重构——产品质量先前策划基础

一、产品质量先期策划的概念

1. 质量特性与用户需求的关系

案例解析：用户需求、产品需求及质量特性

2. 常见的质量特性

3. 质量特性模型——KANO模型

——必须质量、一元质量、魅力质量

案例解析：手机质量特性的KANO模型分析

4. 非结构化流程

案例解析：非结构化流程的几种表现

5.结构化流程的表现

6.APQP结构化开发流程

——APQP五个阶段与新产品研发流程

7.APQP实施收益

8. APQP开展时机

1）新产品开发时

2）产品更改时

9.APQP与其他四大工具的关系

二、产品质量先期策划基本要求

1.产品质量先期策划基本要求框架

2.确定项目范围

1）明确外部顾客和内部顾客

2）确定顾客要求，理解顾客期望

案例解析：以手机产品为例说明顾客要求和期望

3）产品需求和可行性论证

模板展示：产品标准涵盖内容

3.新品研发的组织保障

1）产品开发团队组建

——核心小组法

2）团队能力提升

a.掌握工具与技能

b.传达顾客需求与期望

案例解析：低保真原型传达顾客需求

3）团队沟通管理

a.加强组间联系

b.争取干系人参与

4.制定产品开发计划

1）APQP进度计划

课堂练习：项目关键路径识别

2）APQP配套计划

3）控制计划

4）并行工程

案例解析：以生活中案例说明项目管理的快速跟进策略

5.确定建立文件化的过程或方法

6.解决新品研发策划中的问题

第二讲：谋定后动——策划和确定项目阶段

一、计划和确定项目阶段（输入）

1. 新产品开发中的两条主线

——新品研发是商业和艺术的结合

1）工程过程

2）业务过程

3）本阶段的工程过程和业务过程

2.顾客的呼声（VOC）

1）VOC的信息来源

2）市场研究

案例解析：用户调研、低保真原型、高保真原型

案例解析：可靠性环境条件分析、JD POWERS纯电动车的科技体验报告

3）保修记录和质量信息

4）APQP小组成员的经验

5）IPD需求收集方法

a.客户大会

b.高层交流

c.……

3.顾客输入

——掌握客户需求的方法

4.标杆研究

1）确定标杆对比对象

2）标杆分析的步骤和方法

案例解析：同仁堂的质量要求

3）获取对标数据的方法

a.来自标杆企业的员工交流

b.竞品直接对照

c.……

5.产品/过程设想

——新技术、新材料、新工艺、结构、性能、可靠性等的先期规划

案例解析：三到五年产品路线&技术路线规划

6.产品可靠性研究 

1）确定产品可靠性基准

案例解析：环境条件分析——超载运损

2）浴盆曲线

案例解析：90天早期返修率的构成因素

3）好产品与差产品在浴盆曲线中的区别

4）确定产品可靠性指标要求

小组讨论：结合APQP要求，讨论自身产品在需求输入方面的缺失

7.业务计划/营销战略

1）组织业务计划/营销战略对新产品研发的影响

2）市场导向的新产品研发业务规划

a.理解市场

b.市场细分

案例解析：市场细分的几种典型策略

c.……

二、计划和确定项目阶段（输出）

1.设计目标

——产品/过程技术指标

2.可靠性和质量目标

1）确定产品可靠性指标

a.顾客需要和期望分析

b.项目目标分析

c.可靠性标杆分析

案例解析：电视和手机的可靠性指标

2）MTBF与设计寿命的关系

3.确定项目质量目标

案例分析：公司质量指标构成

4.产品保证计划

——新产品研发设计输入要求

5.初始材料清单

1）基于产品/过程设想的初始材料清单

模板分享：特殊特性清单

2）采购周期对物料的影响

3）供方认定程序

6.初始过程流程图

1）过程流程图

——制造过程的架构设计

2）产线的早期策划

a.技改需求

b.产能需求

c.……

7.产能规划

——产能满足客户要求应考虑的因素

8.初始产品和过程特殊特性清单

1）特殊特性

——管控的重点

2）基于NUDD的特殊特性的识别

模板分享：NUDD方法在新品研发中的应用

9.风险评估缓解计划

——减少或消除风险对项目的影响

1）项目风险管理的4个步骤

a.风险识别

b.风险评估

c.风险响应计划

d.风险监控

2）风险识别

案例解析：风险管理规划案例

3）风险的定性分析

——风险优先级排序

4）风险的四种应对策略

——规避、缓解、转移、接受

10.变更管理

——对设计和过程变更的控制

1）设计变更的概念

——基线后的更改

案例解析：变更管理成为研发质量关键因素的原因分析

2）设计变更问题最佳实践

——配置管理

3）配置管理系统

案例解析：配置管理历史记录、手机配置管理目录结构

4）设计变更问题的三个表现

a.有变更流程未执行

b.变更影响分析不到位

c.变更闭环管理不到位

5）设计变更应考虑的影响因素

案例解析：跨专业变更控制

6）设计变更问题解决方案

案例解析：EC/ECR/敏捷研发在变更管理中的作用

7）变更的分类分级管理

8）供方变更管理问题管控

案例解析：H公司有关变更管理的审核要求

9）APQP有关变更管理的指导原则

11.APQP 项目指标

——项目里程碑及验收关键要素

案例解析：新品项目各里程碑评审标准

11.管理者支持

1）研发项目获取管理者支持的方法

2）策划和确定项目阶段技术评审和决策评审重点

第三讲：精打细算——产品设计和开发阶段

一、产品设计

1. 产品图样及设计文件

——新产品开发设计图样和设计文件的基本要求及需要注意的问题

2.工程规范

——部件或总成的功能要求、耐久性要求和外观要求

案例解析：部品规格说明书样例

3.材料规范

——材料规范中特殊特性的重点管控

案例解析：部品规格说明书中对材料规范的要求

4.图样和标准的更改

5.可制造性DFM、装配性DFA和服务性设计DFS

——设计过程中支持批量生产和服务

1）新产品研发中的可制造性（DFM）与装配性设计（DFA）

a.设计对制造变差的敏感性

b.制造和/或装配过程

c.……

案例解析：DFM问题（线束与芯片干涉）

模板分享：手板样机DFM点检

2）产品可制造性（DFM）设计原则

6. DFMEA

1）FMEA应用的价值

2）DFMEA的概念

案例解析：白板笔设计FMEA解析

7.设计验证

1）设计验证基础

——对规定要求已得到满足的认定

2）新品研发中测试手段的识别

8.设计评审

1）设计评审基础

——确保该阶段的活动满足设计输入要求或阶段性要求

2）里程碑评审的重点

9.量具/试验设备要求

——项目开发所需的新量具/试验设备

二、过程设计准备

1.新工装和设施的要求

——项目开发所需的新设备、设施和工装

案例解析：曲面屏工装工具

1）工装工具开发流程

2）新设备、工装和实验设备的评审要求

模板分享：新设备、工装和实验设备检查表

2.产品和过程特殊特性清单

1）清单用途

a.检验的重点

b.SPC监控的对象

c.……

2）特殊特性清单分类

——关键特性、重要特性、一般特性

3.样件制造控制计划

4.小组可行性承诺和管理者支持

案例解析：新品各阶段资源投入与决策影响力的关系

第四讲：步步为营——过程设计和开发阶段

1.包装标准和规范

——保证产品完整地到达顾客指定的使用地点

1）包装标准和规范设计中需要注意的问题

2）包装标准和规范的设计原则

2.产品/过程质量体系检查

——确保过程设计和开发活动的完整性和有效性

案例解析：产品/过程质量体系检查案例分析

3.过程流程图

1）过程流程图基础

2）过程流程图符号介绍

案例解析：生产过程流程图的样式

课堂练习：结合控制计划，练习过程流程图绘制方法

4.车间平面布置图

——确保现场的布置符合工艺流程

5.特性矩阵图

1）特性矩阵图基础

——建立产品特性与工序过程的对应关系

案例解析：特性矩阵表案例分析

2）不同类型的制造过程的控制重点

a.以工装为主的过程（机，工装）

b.以操作人员为主的过程（人）

c.……

课堂练习：结合控制计划，识别产品和过程特殊特性

6.过程失效模式及后果分析（PFMEA）

7.试生产控制计划

1）控制计划基础

——确保产品制造过程处于受控状态。

2）控制计划需要注意的内容

3）控制计划的输入和编制时机

4）控制计划字段及含义

5）试生产控制计划

——确保试制过程受控

6）试生产过程控制计划与量产控制计划的差异

案例解析：某产品控制计划

课堂练习：结合控制计划目标，练习试生产控制计划编制方法

8.过程指导书

——指导现场操作人员开展工作

1）过程指导书的输入要求

2）过程指导书的内容要求

案例解析：软件烧录作业指导书

9.测量系统分析计划

——确定要分析的测量系统、责任人、分析内容

1）测量结果总变异的构成

2）测量系统的可信性对测量结果的价值

案例解析：轴测量结果的可信性

3）测量不确定性来源

——测量系统人机料法环方面的不确定性

10.初始过程能力研究计划

——了解过程能力与变差来源

11.管理者支持

第五讲：水到渠成——产品和过程确认阶段

1.试生产

——验证制造过程的有效性

1）试生产的价值

——减少量产阶段的爬坡问题

2）试生产开展的主要工作

a.初始过程能力研究 

b.生产节拍证实

c.……

2.测量系统分析（MSA）

3.初始过程能力研究

——判断过程能力能否接受

案例解析：质量损失函数及对装配结果的影响

4.生产确认试验

——确认产品是否满足产品标准

1）验证与确认的区别

案例解析：以手机特性为例说明验证与确认的区别

2）设计确认方法

5.包装评价

1）与包装有关的应力类型

案例解析：野蛮装卸、超载运损对包装的要求

2）包装评价方法

6.生产控制计划

——为批量生产中特性、过程控制、测试等控制提供指导

1）PFMEA与控制计划的关系

2）安全投产期控制计划

3）返工和返修控制计划

案例解析：返工与返修的区别

7.生产件批准

1）生产件批准的目的和价值

2）PPAP提交资料要求

8.质量策划认定和管理者支持

第六讲：持续改善——反馈、评定和纠正措施阶段

1. 减少变差

——持续改进和提高产品质量和过程能力

案例解析：以生活中的案例说明减少变差的朱兰三部曲

2.交付和服务

1）持续不断的改进和解决问题

2）减少不必要的过程、库存和质量成本

3）为下一个产品的开发提供经验

3.顾客满意

案例解析：NPS多因素分析提高顾客满意度

4.总结经验教训