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珀菲特企业管理
Karen /郑老师
课程名称
质量意识+5S双轮驱动——打造零缺陷、高效率的标杆现场
参加对象
生产主管、QC主管、班组长、质量工程师、工艺工程师、车间主任、现场管理骨干、5S推进专员等
授课天数
2 天
授课形式
讲师讲授+案例分析+工具应用+模拟演练等 课程工具： 《质量+5S行为自检表》 《红牌作战检查表》 《三定管理实施表》 《清扫责任图模板》 《区域5S标准化检查表》 《质量事故案例警示卡/quality alter》 《5S+质量联动看板模板》 《现场问题解决会议程模板》
官网电话
400-008-4600，13382173255（Karen 郑老师）
公司官网
1500门公开课，2万门内训课，可登陆搜索：https://www.perfectpx.com/
制造业中，产品缺陷带来的损失触目惊心——返工报废、客户退货、产品召回、索赔诉讼、品牌信誉崩塌，一系列连锁反应往往源于一个不起眼的操作疏忽。大量质量问题根源不在设备，不在工具，而在于人——全员质量意识的缺失。只有当每一位岗位人员都清晰理解质量要求、严格执行作业标准、主动识别质量风险，企业才能真正筑牢质量根基，从源头规避人为质量隐患。
很多企业虽然做5S、抓质量，却始终陷入“做了就反弹、抓了就好转、松了就回潮”的怪圈。根本原因在于：把5S等同于打扫卫生，把质量管理等同于事后检验——两者各自为政，未能形成合力。再加上没有流程与机制支撑，问题容易反复。
当前制造业已进入精细化管理深耕阶段，组织的竞争优势及依靠顶层战略设计，也要依靠基层执行能力。现场是企业价值创造的直接载体，而现场管理的质量直接决定了产品质量、运营效率与成本水平。
本课程以“双轮驱动”为核心逻辑，将质量意识塑造与5S现场管理深度融合——用质量意识驱动5S从“形式”走向“实效”，用5S管理固化质量行为从“知道”走向“做到”，帮助企业打造经得起“显微镜式”检验的标杆现场。
1. 重塑认知体系，破除管理误区：深度读懂质量与5S相辅相成的底层逻辑，建立“5S是质量第 一道防线、意识是零缺陷核心根基”的系统化思维。
2. 明晰岗位准则，规范作业行为：熟练掌握九大岗位质量行为准则，清晰界定岗位质量职责、操作标准与禁止红线，实现个人作业标准化、规范化、合规化。
3. 精通实操工具，落地现场改善：全套掌握红牌作战、三定管理、目视化管控、清扫责任制、联动看板设计等可直接复用的5S+质量实操工具，熟练完成现场问题排查、场景标准搭建、区域规范落地，做到学完即用、上手可落地。
4. 强化风险预判，实现质量前置防控：建立主动型质量防控思维，掌握异常上报、处置、闭环的标准流程，从“被动救火”转变为“主动防火”，从源头降低返工、报废、客诉等质量损失。
5. 搭建长效机制，杜绝管理反弹：掌握质5S双轮融合的落地方法与五层长效落地体系，能够独立搭建岗位巡检、现场标准化、持续改善的管理机制，持续打造高效率、零缺陷的标杆现场。
案例引入：缺陷背后的代价
一、质量管理体系的七个基本原则
1. 以顾客为关注焦点
2. 领导作用
3. 全员积极参与
4. 过程方法
5. 改进
6. 循证决策
7. 关系管理
二、质量管理核心工具
1. 前置预防工具
1）APQP产品质量前期策划
2）PPAP生产件批准程序
3）DFMEA设计失效模式分析
4）PFMEA过程失效模式分析
2. 过程管控工具
1）MSA测量系统分析
2）SPC统计过程分析
3）DOE试验设计
3. 问题改善工具
1）5WHY根因分析
2）8D闭环整改
3）QC七大手法落地应用
三、企业全质量岗位
1. 职能质量岗
1）SQE供应商质量工程师
2）PQE过程质量工程师
3）CQE客户投诉质量工程师
4）QS体系工程师
5）DQE设计质量工程师
2. 现场检验岗
1）IQC来料检验
2）IPQC制程检验
3）FAI首件检验
4）FQC成品检验
5）OQC出货检验
四、九大岗位质量意识
1. 培训认证上岗
2. 遵守流程指导
3. 使用测试样品
4. 不合格品隔离
5. 设备定期校验
6. 生产环境合规
7. 异常及时上报
8. 重视产品形象
9. 坚持持续改进
思考：对照九大准则，我的岗位哪些做到了？哪些还有差距？
互动：数字小游戏体验
一、5S的组成
1. 整理（Seiri）
2. 整顿（Seiton）
3. 清扫（Seiso/Shine）
4. 清洁（Seiketsu）
5. 素养（Shitsuke）
二、推行5S的核心价值
1. 消除现场隐性浪费
2. 减少人为质量缺陷
3. 降低事故风险
4. 支撑各类管理体系落地
5. 提升企业形象
三、现场混乱问题与质量缺陷关联
1. 物料混乱：引发质量问题
2. 场地物品混乱：造成产品磕碰等不良缺陷
3. 工具工装文件混乱：导致操作不规范等
4. 设备环境混乱：埋下质量风险
四、5S推行七步法
第 一步：成立推行组织
第二步：制定实施方案
第三步：分层全员培训
第四步：样板区试点突破
第五步：全面区域推广落地
第六步：检查评比激励
第七步：持续迭代巩固
一、无用物品五大核心识别
1. 呆滞/过期物料类
2. 报废/不良品未及时处置类
3. 多余工装、工具、设备类
4. 过期无效文件、标识类
5. 杂物、非生产无关物品类
二、核心工具：红牌作战
1. 红牌作战核心价值
1）可视化锁定现场问题
2）全员清晰识别整改项
2. 红牌作战六步法
1）识别无用物品
2）可视化锁定问题
3）建立红标签台账
4）制定处置方案
5）现场移除非必需品
6）固化成果复盘
模拟演练：红牌作战模拟，每组领取一张“红牌作战检查表”，对给定场景中的物品进行红牌判定。
一、现场区域标准化规划体系
1. 工作现场功能区域科学划分标准
2. 地面颜色划线标准化策略
3. 区域标识牌标准化设置规范
4. 工具、物料存放可视化落地标准
二、整理的三定原则
1. 定位
2. 定物
3. 定量
三、三大场景整顿要点
1. 生产现场：物料、工具量具、设备周边、文件
2. 仓库：区域规划、定点定容定量、先进先出、工具辅料、呆滞/报废
3. 办公室：桌面整顿、文件资料、办公耗材、公共区域、线缆
实战演练：三定原则应用：各组针对给定场景，完成“三定”方案设计。
一、现场脏乱的三重危害
1. 安全隐患
2. 设备加速磨损
3. 产品脏污不良
二、清扫的三类对象
1. 仓储区域
2. 设备类
3. 周边环境
三、3S清扫落地的四大方法
1. 责任划分——清扫责任图
2. 高频微清扫——每日5分钟清扫
3. 标准化检查——清扫检查表
4. 清扫工具管理
实战演练：编制清扫责任图:各组针对给定车间布局图，完成清扫责任划分与责任图设计。
一、4S清洁：标准化，维持前3S成果
1. 清洁的三个“没有”目标
1）没有无用物品
2）没有混乱
3）没有灰尘污垢
2. 标准化的三大落地手段
1）文件化
2）全面可视化
3）建立检查机制
案例：办公室标准化分享
案例研讨：某企业5S改善后3个月反弹——原因分析与对策
二、5S素养：习惯养成，内化行为
1. 素养落地四大举措
1）培训宣导
2）定期检查评比
3）正向激励
4）案例分享
2. 5S具体推行步骤
第 一步：成立推行组织
第二步：制定推行方案
第三步：全员培训
第四步：样板区先行
第五步：全面展开
第六步：检查评比
第七步：持续巩固
一、5S与九大质量意识的融合
1. 整理——规避不良流转
2. 整顿——避免拿错物料
3. 清扫——提前发现隐患
4. 清洁——持续稽核
5. 素养——做到不制造不良、不流出不良
二、5S成果赋能质量保障能力升级
1. 从5S到标准化作业
2. 从标准化作业到质量预防
案例：通过落实5S整理与不合格品隔离，降低电源模块混料不良率下降10%。
三、5S+质量联动看板设计
1. 目标模块
2. 5S 稽核模块
3. 质量异常模块
4. 改善跟踪模块
5. 状态预警模块
6. 复盘公告模块
实战演练：设计一张“5S+质量”联动看板
四、五层落地体系
第 一层：认知层——让每个人“知其然，更知其所以然”
第二层：行为层——把标准变成“肌肉记忆”
第三层：过程层——用巡检和数据把执行“锁死”
第四层：组织层——建立“人人有责、事事有人管”的责任体系
第五层：文化层——让质量与5S成为“日常习惯”
课程总结与回顾
珀菲特顾问 | 何焱老师
更多课程| 讲师简介 / About the Program Leader |
何焱老师 生产与质量管理实战专家
华南理工大学MBA
6sigma黑带
ISO9000/ISO14001内审员
20年高端制造业质量管理实战经验（4年企业质量一号位全盘操盘）
曾任：地上铁（新能源物流车运营龙头）丨产品与服务质量总监
曾任：易而达科技（上市公司）丨质量总监
曾任：松下（世界500强）丨客户质量工程师
曾任：施耐德（世界500强）丨资深质量工程师/持续改善（CI）负责人
【01】建体系-从0到1搭建2套全链路生产质量体系：打通研发、供应商、制程、履约、售后五大环节，沉淀体系标准文件61份（流程27份、SOP15份、记录表单19份），企业产品良率由75%攀升至85%以上。
【02】降成本-累计为企业节省成本约1000万元：落地SPC、IPQC、QCC、5S、PFMEA等现场改善机制，优化SMT制程与生产工艺，减少返工报废与质量损失。
【03】育人才-累计培养生产与质量人才约200名：搭建生产质量团队与培训体系，覆盖班组长、IPQC、质量工程师等多层级岗位，为企业沉淀一支可复制的质量管理人才梯队。
——擅长领域：全生命周期质量管理、APQP/PPAP/FMEA/SPC/MSA/CP核心工具、8D/5Why/DOE/QC七大手法、六西格玛、QCC持续改善、5S现场管理、班组长能力提升、生产安全管理、生产与质量管理体系搭建与认证（ISO9001）等
实战经验
何焱老师深耕高端制造业生产与质量管理20年，他既擅长从0到1搭建覆盖研发、供应商、制程、客户端的端到端全链路质量管理体系，又能扎根产线推动IPQC/SPC制程改善与持续降本，还把住供应商来料源头、运用DFMEA/PFMEA等工具把质量风险前置到设计阶段——是“既懂产线现场、又懂顶层体系，既能搭体系、又能出结果”的生产与质量管理实战专家。
>>>从0到1搭建全链路质量体系——打通研发到售后闭环，夯实生产质量根基<<<
01-【端到端质量体系0→1搭建】：曾为地上铁从0到1主导搭建覆盖研发、供应商、履约、市场、售后的车辆全生命周期质量管理体系，打通端到端闭环管控，推动履约、市场质量流程数字化线上化并建立完整质量数据追溯链条，输出体系文件61份（流程文件27份、SOP15份、记录表单19份），实现客户满意度由3.8提升至4.25。
02-【多产品线质量体系重构】：曾为广州易而达科技重构射频模块、卫星天线、智能IoT三大产品线并存的质量管理体系，导入NPI控制、IPQC现场巡检、SPC制程管控等关键流程，形成覆盖研发到量产的全流程质量评价方法论。实现公司营收由2亿元提升至3亿元，产品良率由75%提升至85%。
>>>制程改善与降本双引擎——让生产现场可控、不良持续下降<<<
01-【SMT产线稳定性提升】：针对易而达科技SMT产线不良率偏高的痛点，导入IPQC现场巡检与SPC统计过程控制，系统优化制程参数与巡检机制，推动产线不良率由300PPM降至100PPM，产线稳定性提升66.7%，显著减少返工报废与质量损失。
02-【CI持续改善机制构建】：在施耐德电气全球三大母线基地之一，设计并推行CI Workshop 专项改善机制，精准识别关键改善项目并配套量化激励方案，统筹推进六西格玛、QCC、Kaizen 多维改善项目，每年为企业节省成本100—300万元。
01-【现场5S与QCC改善落地】：曾为致丰微电器导入QCC品管圈改善机制与5S现场管控体系，推行Lesson Learned经验复盘机制，建立标准化改善流程，在稳定产品一致性、增强市场竞争力的同时，实现年度降本50万元。
>>>供应商与来料质量把关——“准入—评价—整改”闭环落地,把住品质源头<<<
01-【供应商准入与绩效评价体系构建】：任职地上铁租车期间，直接对接宁德时代等核心电池供应商，以及吉利、陕汽、长安跨越等10余家主流商用车主机厂，建立供应商质量准入标准与月度评价机制，推动供应商持续改进；主机厂检验合格率由85%提升至96%，质量退货率环比下降52%。
02-【来料检验与供应商闭环管控】：重构易而达科技供应商质量管理与来料检验流程，建立供应商“准入—过程评价—绩效整改”的闭环机制，推动来料合格率由87%提升至96%，供应链质量管控成效突出，有效降低制程异常与停线风险。
>>>质量工具落地与风险前置——源头拦截设计与过程风险，让新品一次做对<<<
01-【DFMEA研发风险预判】：在地上铁租车新品研发阶段导入DFMEA风险预判，同步构建APQP/PPAP流程，健全从工程样车、产品准入、小批量交付到PPAP各阶段的质量门禁与评审闭环，从源头规避设计缺陷、保证交付质量，累计解决车辆研发问题100多项，降低车辆批量质量事故20起。
02-【PFMEA过程风险前置管控】：曾为致丰微电器落地PFMEA前置风险分析，系统识别生产全流程关键质量控制点，并针对新品前3批建立专项抽检标准，将下线不良率控制在3.5%以内，保障客户新项目小批量试产品质、缩短导入周期。
授课风格
深入浅出：依托系统化质量管理知识框架，融合真实业务场景，借助实战案例提炼底层逻辑，帮助学员跳出碎片化经验，搭建完整生产质量知识体系，强化风险识别与根源分析能力。
实战落地：拥有20年制造业生产质量一线实操经验，直击现场管理痛点，结合一手项目输出可直接落地的改善方案，方法工具便于工作复用，实现质量与业务效率同步提升。
启发引导：采用案例剖析、互动研讨相结合的授课形式，不只讲授工具方法，更侧重思维启发，推动知识转化为学员自身分析与决策能力，全面夯实质量管理综合素养。
逻辑严谨：授课逻辑清晰严谨，语言通俗接地气，把晦涩专业理论结合制造现场拆解讲解，课堂节奏轻松高效，降低专业理解门槛，让学员高效完成认知迭代。
| 培训课程 / Training courses |
主讲课程
《8D结构化问题解决实战营——掌握系统性的问题根治方法》
《FMEA实战落地——DFMEA+PFMEA双阶融合》
《QCC品管圈实战应用——激活一线班组，驱动基层改善》
《六西格玛实战——DMAIC方法驱动复杂问题攻坚》
《研发质量管理+IPD双轮驱动——打造零缺陷研发体系》
《质量意识+5S双轮驱动——打造零缺陷、高效率的标杆现场》
《班组长管理能力提升——打造高效率、零缺陷的标杆班组》
《生产安全管理提升实战——筑牢零事故标杆现场》
| 代表性客户 / PART OF TRAINED COMPANIES INCLUDED BUT NOT LIMITED TO |
部分服务客户
博世（Bosch）、施耐德电气、公牛集团股份有限公司、创维集团有限公司、中兴通讯股份有限公司、宁德时代新能源科技股份有限公司、地上铁租车（深圳）有限公司、浙江吉利控股集团有限公司、陕西汽车控股集团有限公司、重庆长安跨越车辆有限公司、上汽跃进汽车有限公司、瑞驰新能源汽车有限公司、壁虎汽车科技有限公司、松下电工电子材料、TTM 迅达科技（广州添利）、番禺致丰微电器股份有限公司、广州易而达科技有限公司、理工通宇新材料有限公司、伟创力、惠亚集团、依利安达、东莞美维电路有限公司、珠海方正科技多层电路板有限公司、惠州华通电脑有限公司、超毅电子有限公司等
部分客户评价
何老师本次质量意识及现场管理课程贴合我们电气制造车间的实际现状，没有空泛的理论说教。讲课过程中结合大量制造业现场真实案例，很多问题都是我们日常生产中经常碰到的痛点。课堂互动性很好，会引导我们反思工作里的疏漏点，参训的生产、一线管理同事收获都很大。课后不少主管反馈，学到的现场管控思路可以直接落地到班组日常管理，对强化全员质量意识有很实在的帮助。
施耐德母线 General manager 尹总
何老师为我们开展的质量意识及现场管理课程非常贴合新能源商用车配套供应链的工作场景。老师拥有一线制造实战背景，很懂现场管理人员的难处，讲课接地气，不堆砌专业术语。课程既强调全员质量责任，也给到具体可执行的管理抓手。参加培训的运维、供应链管理人员反馈启发很大，帮助大家跳出只看结果的思维，学会前置识别潜在质量风险，对完善内部现场管控起到很好的指导作用。
地上铁绿色科技 产品供应中心副总 李总
何老师的8D问题解决课程落地性很强，非常适配我们射频硬件模块的质量改善工作。不是单纯讲解理论流程，而是结合电子行业真实不良案例带大家推演完整闭环过程。课堂设置小组研讨练习，带动质量、研发、生产人员共同参与，纠正了我们以往处理问题重救火、轻根源的习惯。参训学员普遍反映学完就能用，后续处理客户质量反馈可以直接复用课程中的分析思路与工具。
广州易而达科技 生产制造总监 王总
何老师的FMEA实战培训干货充足，把DFMEA和PFMEA两套体系贯通讲解，解决了我们之前做FMEA流于填表形式的老大难问题。结合微电器件产品实例拆解失效模式分析要点，讲清设计与过程 FMEA 的衔接逻辑。研发、工艺、质量团队分组实操演练，理清了评分、风险判定的实操要点。学员反馈纠正了过往很多错误认知，学会真正用 FMEA 工具前置规避产品与工艺风险，而不是单纯应付审核资料。
番禺致丰微电器 工厂运营总经理 熊总
提交需求
明确内训需求与课程方向
沟通诊断
了解岗位、学员与业务痛点
项目调研
调研实际场景与学习目标
方案设计
定制课程内容与实操安排
达成共识
确认培训方案与实施细节
项目实施
讲师授课与现场实操
持续跟踪
跟进学习应用与问题反馈
效果评估
评估培训成果与落地效果
我们是谁 Who We Are
珀菲特顾问成立于2011年，是一家专业为企业提供一体化解决方案的知识供应商。我们紧跟AI技术发展趋势，整合AI实战讲师资源，为企业提供从AI认知到落地的全链条赋能培训解决方案。
Founded in 2011, PERFECT CONSULTANT is a knowledge supplier specializing in integrated enterprise solutions. We closely follow AI technology trends and integrate practical AI instructor resources to provide full-chain empowerment from AI awareness to implementation.
我们做什么 What We Do
承接组织绩效提升与人才学习发展业务，覆盖企业内训、公开课、在线学习和项目咨询四大板块，并将AI赋能内容融入不同业务与岗位场景。
We support organizational performance improvement and talent learning development across enterprise internal training, public courses, online learning and project consulting, embedding AI empowerment into business and role-specific scenarios.
服务对象 Our Clients
服务世界500强企业、合资工厂、国有企业、快速发展的民营企业及行业代表性企业，客户包括微软、Intel、阿里巴巴、腾讯、华为、三星、丰田等知名科技与制造企业。
We serve Fortune 500 companies, joint ventures, state-owned enterprises, fast-growing private companies and industry leaders, including Microsoft, Intel, Alibaba, Tencent, Huawei, Samsung, Toyota and other leading technology and manufacturing enterprises.
公司数据 Company at a Glance
2011
成立年份Founded
6000+
服务企业Enterprise Clients
60万+
累计学员Total Learners
2000+
签约&特邀讲师Signed & Guest Instructors
300+
AI热门课题AI Courses
1500+
现有公开课Public Courses
20000+
现有内训课Internal Courses
20+
覆盖城市Cities Covered
公开课
覆盖AI赋能与领导力、通用管理、人力资源、精益智造及个人效能等方向，为不同岗位提供实战课程。
企业内训
围绕组织绩效与人才发展定制培训方案，可将AI办公、智能体、AI研发与数字化供应链等内容嵌入业务场景。
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