精益—人员效能提升

当前企业运营中面临的一系列挑战。随着全球化和市场竞争的加剧，企业对于生产效率和成本控制的要求越来越高。然而，在实际生产过程中，企业常常面临着订单变化、设备故障、品质问题、成本上升等问题，导致生产效率低下，资源浪费严重。

为了解决这些问题，企业需要重新审视和改进现场管理，提高生产效率。现场精细化管理是企业运营的重要组成部分，直接关系到产品质量、成本控制和企业竞争力。因此，通过系统学习和掌握现场精细化管理知识和技能，可以帮助企业识别并解决现场生产中的问题，提高生产效率和产品质量，降低成本，增强企业的市场竞争力。

此外，随着制造业的转型升级和智能制造的发展，现场管理也面临着新的挑战和机遇。企业需要不断更新管理理念和方法，引入先进的生产技术和设备，提高员工的素质和能力，以适应市场的变化和需求。

1.提升生产效率：通过课程学习，学员能够掌握有效的现场管理方法，优化生产流程，减少生产过程中的浪费，从而提升生产效率。

2.降低成本：通过改进现场管理，企业可以更有效地利用资源，减少不必要的浪费，从而降低生产成本。

3.提高产品质量：课程将强调品质管理的重要性，教授如何通过现场管理来确保产品质量，提高客户满意度。

4.增强团队协作：现场管理需要各部门的紧密配合和协作。通过课程学习，学员将更好地理解各自的角色和责任，增强团队协作。

5.培养管理人才：课程将提供系统的管理知识和技能培训，帮助学员成长为优秀的管理人才，为企业的发展提供有力支持。

6.适应市场变化：随着市场的不断变化和竞争的加剧，企业需要不断提升自身的竞争力。通过课程学习，学员将能够更好地应对市场变化，提高企业的适应能力。

一、培训模块 认知能力（2天）

二、实操模块：实操能力（3天）

1、工厂级价值流程图（1天）

第一步：制定当下价值流及确定改善目标

第二部：分析非增值浪费及问题点，制定改善对策

第三步：制定未来的价值流及预想效果

第四步：实操成员发表讲解

2、实验室人员效能提升（1天）

第一步：分析现有实验作业|业务流程

第二步：分析现有作业方法

第三步：找出效能损失的浪费及问题点

第四步：制定并实施改善对策及效能提升评估

第五步：实验室实操成员发表讲解

3、工厂某块区域人员效能提升（1天）

第一步：分析区域工作流程（含工艺流程|物流|布局等）

第二步：分析人员作业方法

第三步：找出效能损失的浪费及问题点

第四步：制定并实施改善对策及效能提升评估

第五步：区域实操成员发表讲解

细部培训课程大纲：

一、精益生产发展历喜史

1、 三种生产方式（丰田生产方式）

2、 丰田生产方式是精益的核心思想与起源

3、 丰田模式启示录

4、 丰田生产系统两大支柱

5、 丰田生产系统TPS

6、精益生产的定义

二、精益生产的“五大原则”

原则一：价值

原则二：价值流

原则三：流动

原则四：需求拉动

原则五：完美

三、如何达到精益生产（精益生产目的是利润）

树立降本理念：利润=收入-成本

1.从能控制的开始

2.成本变革的自我变化

3.精益生产的运营机制

4.精益生产的前期规划

四、精益生产需达到四大指标

指标一：制造成本

指标二：制造人员效率

指标三：不良率减少

指标四：设备效率

浪费的定义：制造周期Lead Time制造业最大的浪费；

——浪费使企业走向衰亡

一、常见的三大板块的浪费

1.生产计划浪费

2.制造中浪费

3.物流中浪费

视频案例：精益生产中八大浪费

练习：写出视频文件中各一个浪费点并讲解说明

二、精益生产中八大浪费

1.制作过多浪费

2.加工浪费

3.等待浪费

4.库存浪费

5.不良浪费

6.搬运浪费

7.动作浪费

8.管理浪费

三、浪费产生与固化的过程

——习惯养成形成习惯

四、八大浪费的主要原因

1.以生产为中心的思想固化

2.考虑供应系统，未从整体出发

3.技能和浪费意识不足

4.不明管理的价值

五、发现并消除浪费的思考方法

1.制定能遵守的标准

2.问题可视化管理

3.循坏改善理念

4.正确分辨现场浪费

六、现场实操

1、寻找现场浪费点

2、制定浪费点改善方案

一、VSM价值流概述

1.价值流增值与非增值

价值流作用：减少不增值的活动，增大增加价值比重

价值流分析：典型价值流改善收益

2.价值流推广的成功要素

1）领导力工程

2）梯队性人才培养

3）过程管理机制健全

工具：价值流未来图简述

3.价值流设定改进目标

4.价值流实施计划

1）准确表达价值流的改善步骤

2）改进的重点事项

3）实施价值流改善的节点|详细的推进计划（年度、月别）

4）要有定量化的指标|改善担当者和考核者

二、标准时间及效能提升

1、标准时间

——计算正常条件下生产一个制品需要的时间

2、效率改善

1）改善的背景

2）真正的效率

效率定义公式：产量*标准时间/(人数*加工时间)

3）人员效率提升

4）设备效率提升

案例：效率改善——效率提升项目

-效率项目推进（阶段输出）

-设备日常管理升级改善

-效率项目节点成果

-SMED改善、模具异常改善、试模异常改善、设备异常改善

-物流效率提升

6）效率改善方法

3、设备效率管理

一、OEE的构成

——时间稼动率*性能稼动率*良品率

——设备6大损失：

1） 故障损失

2） 交替损失

3） 空转损失

4） 速度损失

5） 不良损失

6） 初期收率损失

案例1：OEE不均衡—个别改善优先型

案例2：OEE无提高—自主保全优先型

案例3：OEE维持与提高—自主和计划保全维持，个别改善一起进行

案例4：OEE维持——自主、计划和教育并行，OEE向上——个别改善和MP活动并行

二、.设备运行指标管理

——设备综合效率OEE、故障率、MTBF、MTTR、保全费用、工时单耗等

四、标准作业改善

1、标准作业三要素

1）节拍时间

2）作业序列

3）标准在制品

2、改善方法：8步法

第1步：了解流程

第2步：计算节拍时间

第3步：作业平衡改善

第4步：作业序列（分割和合并）

第5步：布局改善

第6步：标准作业指导书（SOP实例）

第7步：维持（目标板、现场审核、沟通平台 ）

第8步：持续改善

五、IE改善手法

1.一个不忘：动作经济原则（十手的套路）

2.四大原则：ECRS原则

1）取消（Eliminate）

2）合并（Combine）

3）重排（Rearrange）

4）简化（Simplify）

二、IE七大手法——工业工程（IE）方法体系

1.流程法：找出流程中浪费问题并改善

工具：流程法常用状态符号

工具：流程程序图

练习：上班的现状流程

案例：企业实际操作的案例视频

2.人机法：找出人与机械配合浪费点

1）人机操作分析改善着眼点

2）实施人机操作分析的改善步骤

案例：贴双面胶

——联合操作分析

案例：企业实际操作的案例视频

3.双手法：找出双手配合，避免单手等待作业的浪费并改善

工具：双手操作分析常用状态符号

工具：双手操作分析图

案例：装电筒双手操作分析图

工具：双手操作分析改善（改善前图示）

4.动改法：借鉴人体工学理念，找出无效动素

1）动作经济原则：有效动素、辅助动素、无效动素

2）针对17种动素的应对策略

3）动作经济四项原则

4）动作经济原则的三大分类

案例：调研企业实际操作的案例视频

5.抽查法：通过非连续性的抽查方法，找出具体浪费点

——实施抽查法的工作步骤

案例：每日工作事项抽查记录表

6.五五法：通过5+5W1H方法，掌握问题发生的根本原因

1）从应有的状态入手

2）从原理原则入手分析

3）5WHY分析法的操作要点

7.防错法：通过避免作业者失误，能一次性正确操作的方法

1）防呆（错）法应用五个等级：消除、替代、简化、检测、减少

2）防呆（错）法应用的十大原理

六、课题改善活动

1.课题运营流程：申报→推进→评价→发表（最终评价）→事后管理

2.课题运营方案：小组为单位活动方法→过程控制→过程点检→评价

3.课题申报流程：现况检讨书→检讨书审议→检讨书修正→决裁→备案

4.课题FEA与课题授予：效果分析表→课题授予书

5.课题活动开展顺序：8大步骤（课题选定→现象把握→原因分析→目标设定→制定对策→实施对策→效果分析→标准固化）

6.课题活动评价：进度评价、活动次数评价、目标效果评价、知识评价、推广评价

案例：OOO化工企业氧化铝改善项目

课程结尾

1．回顾课程

2．答疑解惑

3.优秀团队奖励

4．合影