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珀菲特企业管理
Karen /郑老师
KEY WORDS OF Corporate Training
联系我们：
13382173255（Karen郑老师）
学员背景| Course Background
参加对象：生产总监、车间主任、IE 工程师、设备工程师、制造工程师、持续改进专员、班组长等一线生产管理人员
授课形式：内训
授课天数：2 天
课程背景| Course Background
当前全球制造业正加速从 “大规模标准化生产” 向 “多品种小批量柔性生产” 转型，国内企业面临客户需求多样化、交货周期缩短、成本压力加剧等挑战。生产线平衡作为工业工程（IE）的核心技术之一，是解决多品种混流生产中工序效率失衡、减少等待浪费、提升整体产能的关键手段。
据 2024 年《中国制造业生产效率白皮书》显示，68% 的制造企业存在生产线不平衡问题：瓶颈工序导致整体效率损失超 20%，设备综合利用率（OEE）平均低于 70%，交货周期因工序衔接不畅延长 25% 以上。传统生产模式中，工站作业时间差异大、人员技能不匹配、设备布局不合理等问题普遍存在，导致物料停滞、产能浪费和质量波动。
本课程聚焦制造业生产线平衡的核心痛点，结合工业工程理论与实战案例，系统讲解生产线平衡分析方法、改善步骤及工具应用。通过山积表分析、动作经济原则、瓶颈消除技法等核心模块，帮助学员掌握从现状诊断到持续改善的全流程操作，实现生产线平衡率提升、生产成本降低和交付效率优化，助力企业构建柔性生产优势。
课程收益| Program Benefits
● 掌握生产线平衡分析工具，能独立完成产线现状诊断与数据量化分析
● 学会运用 ECRS 原则、动作经济原则、瓶颈消除技法等实战方法，制定针对性改善方案并推动落地
● 建立 “消除浪费、持续改善” 的工业工程思维，识别生产流程中的八大浪费并设计优化策略
● 提升跨部门协作能力，能够带领团队实施生产线平衡项目，实现平衡率提升 15%-25%、产能提高 20% 以上
● 掌握标准化作业设计与推广方法，确保改善成果固化
课程大纲| Course Outline
课程导入
通过播放工业生产流水线案例视频，引出生产线平衡的重要性，结合当前制造业多品种小批量生产趋势，说明生产线平衡对提升效率、降低成本的关键作用。
第一讲：生产线平衡概述
一、引言
1. 生产模式演变
o 手工作坊
o 福特生产方式
o 丰田生产方式
2. 生产线平衡
o 流水线生产和工作区域作业模式
o 实现整体生产效率提升。
o 不平衡表现为各工序间存在等待时间，导致生产效率低下、成本增加。
3. 影响生产线平衡的因素
o 人员：员工工作态度、熟练度、心理状态及健康状况。
o 方法：工序操作方法、工站排配及标准化程度。
o 物料：物料品质、供应稳定性、包装方式及摆放位置。
o 环境：生产现场的噪音、灰尘、温度、照明等环境因素。
二、常用术语
1. 节拍（TAKT Time）
o 计算公式：节拍 = 净运作时间 / 客户需求数量，
o 举例说明节拍计算过程，如某制品流水线节拍计算。
2. 工站与瓶颈时间
o 工站：一个或多个作业员在同一工作地完成特定作业的操作组合。
o 瓶颈时间：产线作业工时最长的工站标准工时，决定产线产出速度。
3. 单件标准时间：一个作业员独自完成一个产品所有加工作业所需的时间。
4. 生产线平衡：通过技术组织措施调整生产线作业时间，使工站周期时间等于节拍或成整数倍关系。
5. 平衡率
o 计算公式：平衡率 =（各工站时间之和）/（瓶颈工时 × 总人数）×100%。
o 目标值：含大型设备产线目标值约 95%，无大型设备产线目标值约 85%。
6. UPPH：每人每小时生产的产品数，通过案例比较不同生产线效率。
三、生产线平衡分析
1. 平衡率计算：
案例演示：平衡率计算过程，包括各工站时间、总人数、瓶颈工时的确定。
2. 不平衡损失时间：计算方法为（瓶颈工时 × 合计人数）- 合计工站时间，分析其对生产效率的影响。
3. 山积表应用：介绍山积表概念，通过绘制各工站时间的迭加式直方图，直观分析生产线时间结构。
第二讲：线平衡改善步骤
一、数据收集与分析
1. 现状测量
o 分时段按工站测量工时，记录数据并注意排除消极怠工情况。
o 计算现有线体平衡率，考虑辅助人力影响，对比各时段平衡率诊断问题。
2. 制作山积表：分解各工站动作时间，以直方图形式呈现，明确各工站时间分布及瓶颈位置。
二、消除生产浪费
1. 八大浪费识别：详细阐述不良修正、制造过多、加工过剩、等待、在库、搬运、动作、管理等八大浪费在生产线中的表现。
2. 浪费改善方法：针对每种浪费制定相应改善措施，如通过防错装置减少不良修正浪费，优化物料配送减少等待浪费。
三、方法研究与改善
1. 动作分析
o 动素分析：将作业动作分解为基本动素，识别增值与非增值动作，如核心动素（安装、切削）和辅助动素（取工具、行走）。
o 动作经济原则：分人体运动、工作场所布置、工具设备设计三大类，案例分析：双手对称运动、工具就近放置。
2. 流程分析
o 四大原则：运用 ECRS（取消、合并、重排、简化）原则优化流程案例分析：如何通过流程重排减少工序。
o 五大内容：包括工艺、检验、搬运、等待、储存流程分析，制定优化方案。
3. 操作分析：人机操作分析，绘制人机作业图，优化人机配合；双手操作分析，设计合理双手动作流程，提高作业效率。
四、建立新生产流程
1. 流程设计：根据改善方案重新设计生产流程，确定各工站作业内容、顺序及时间分配。
2. 标准化设定：制定标准化作业指导书（SOP），明确操作步骤、关键控制点、安全注意事项等，建立标准化条件。
五、效果确认与总结
1. 改善后测量：实施新流程后，再次测量各工站时间、平衡率、UPH、UPPH 等指标，制作改善后山积表对比效果。
2. 总结报告：撰写改善总结报告，包括改善目标、实施过程、效果分析、经验教训及后续改进方向。
3. 标准化推广：将成功改善方案在相似机种、相似工站平行展开，更新标准化文件，纳入公司标准作业体系。
第三讲：生产线平衡实战技法
一、消除瓶颈工站
1. 瓶颈分析
o 识别方法：通过产品堆积、工时测量、山积表分析确定瓶颈工站。
o 产生原因：从人员、设备、物料、方法、环境等方面分析瓶颈产生的根本原因，如人员熟练度低、设备故障、物料供应不及时。
2. 改善手法
o 工站重排法：
案例分析：如何通过重排降低瓶颈工时。
o 动作经济原则应用：通过改进操作动作、优化工作场所布置、设计专用工具，减少作业时间，如使用悬挂工具减少拿放动作。
o 作业机械化 / 自动化：引入自动化设备或机械化工具，替代人工操作，提高作业效率，降低劳动强度。
o 技能提升：采用工作教导四阶段法（准备、示范、实做、上线）培训作业员，提升瓶颈工站人员技能水平。
o 增加作业人员：在瓶颈工站增加人力，分担作业任务，缩短瓶颈时间，同时合理安排人员分工。
二、分析与改善工具
1. 工时测量表：设计工时测量表，记录工站编号、作业内容、测量时间、操作人员等信息，为分析提供数据支持。
2. 人机分析表：用于记录人机作业过程中人和机器的动作及时间分配，分析人机配合效率，优化人机作业流程。
3. 双手分析表：详细记录双手在作业中的动作顺序和时间，识别双手动作浪费，设计更合理的双手操作方式。
4. 流程程序图：以图形化方式展示生产流程，标注各工序的操作、检验、搬运、等待、储存等环节，便于流程分析和优化。
三、线速与瓶颈验证
1. 皮带线速度分析
o 计算公式：线速 = 工站间距 / CT（周期时间），通过在输送带上画节距线，分析线速过快或过慢对生产的影响，调整线速至合理范围。
2. 真假瓶颈判断
o 假瓶颈：
o 真瓶颈：
第四讲：生产线平衡约束问题
一、位置约束
1. 作业位置分类：包括前部、顶部、后部、左部、右部、底部和内部等，分析不同位置作业对人员操作的影响。
2. 优化策略：将相同位置约束的作业集中安排，减少位置更换次数和时间，提高作业效率，如集中安排顶部安装作业。
二、固定设备和工具约束
1. 约束特点：某些作业需要专用设备或工具，重复设置会增加成本，影响生产效率。
2. 解决方法：在不违反作业顺序原则下，集中安排使用同一设备或工具的作业，提高设备利用率，减少工具更换时间。
三、清洁约束
1. 作业分类：分为清洁作业（如精密仪器装配）和油污作业（如机械加工），油污作业可能污染清洁作业部件。
2. 安排原则：将清洁作业和油污作业分开区域安排，避免相互影响，确保清洁作业环境，如设置独立清洁装配区。
四、疲劳约束
1. 疲劳因素：作业强度大、重复频率高、姿势不舒适等导致作业员疲劳，影响生产效率和质量。
2. 平衡策略：合理分配各工站作业强度，避免某一工站疲劳过度，将强度大的作业与轻松作业搭配安排，定期轮换作业人员。
第五讲：打破平衡
一、打破平衡的时机
1. 产能停滞分析：
2. 目标设定：以提高平衡率、提升产能、降低成本为目标，制定打破平衡的改善计划。
二、动素分析与优化
1. 动素分类：区分核心动素（增值动作）、辅助动素（必要但非增值）和消耗性动素（浪费动作），如等待、无意义搬运属于消耗性动素。
2. 优化方法：消除消耗性动素，减少辅助动素，优化核心动素，通过案例说明如何通过动素分析减少浪费动作。
三、持续改善案例
1. 缓冲垫改善
案例分析：将缓冲垫改为卷状连片式，方便撕背胶，减少取放时间，提高作业效率，展示改善前后对比数据。
2. 流程重组：
案例分析：整个生产流程重新梳理，合并或取消低效工序，重新分配工站任务，实现平衡率提升和产能突破。
课程总结
一、核心内容回顾
1. 生产线平衡的基本概念、常用术语及分析方法，如节拍、瓶颈时间、平衡率计算。
2. 线平衡改善步骤，包括数据收集、浪费消除、方法研究、流程建立及效果确认。
3. 实战技法中的瓶颈消除手法、分析工具应用及约束问题解决策略。
4. 打破平衡的时机和方法，通过动素分析和持续改善实现产能提升。
二、实战案例复盘
1. 选取典型案例，如某冲压产线通过工站重排和设备改进降低瓶颈时间，提升平衡率和 UPH。
2. 分析案例中的关键成功因素，如跨部门协作、员工培训、工具创新等。
三、下一步计划
1. 短期计划：在学员所在企业选取一条生产线进行试点改善，应用课程所学方法，设定 3 个月内平衡率提升 10% 的目标。
2. 长期规划：建立企业生产线平衡持续改善机制，定期开展培训和改善活动，将生产线平衡纳入绩效考核体系，目标一年内实现全公司生产线平衡率平均提升 15% 以上
讲师背景| Introduction to lecturers
王大伟老师 精益生产管理实战专家
20年世界500强企业精益管理实战经验
精益6sigma黑带
上汽工业集团“智能制造”职业技能联赛冠军
新加坡KCD全球认证讲师
曾任：库卡机器人（全球机器人四大家族之首，世界500强） 丨 精益管理经理
曾任：艾默生（工业自动化头部，世界500强） 丨日本神奈川公司亚太区精益运营负责人
曾任：开利空调（全球空调行业领袖企业，世界500强） 丨 高级工业工程师
曾任：延锋汽车（汽车零部件头部企业，国企） 丨 精益制造专家
曾任：麦肯锡咨询（行业头部） 丨 顾问（SM高级经理）
擅长行业&领域：汽车行业及零部件、机器人研发及制造、机械重工、传统制造业、快递&物流，仓储供应链；精益运营及供应链管理、智能制造领域、数字化生产
—→700+精益生产项目操盘者：为38企业提供精益、提效方案，实操700+精益项目，其中30+为欧美亚太跨国大型精益生产项目，实现降本增效业绩累计137亿美金；
—→200+精益生产人才培养者：培养物流行业第一批精益黑带138人，精益倡导者（事业部总裁）16位，精益champion（枢纽中心总监、门店大区总经理）69位；
—→100+精益生产技术创造者：主导研发库卡机器人矩阵式柔性制造系统、上汽集团多产品族高阶VSM体系、AGV仓储物流系统设计、激光弱化视觉识别系统防错、凯迪拉克柔性门板装配单元改造、注塑火焰机器人单件流设计、奔驰白车身焊装生产线规划；DP智慧仓储供应链、卡特彼勒跨国供应链整合与价值流转型等，创造直接收益累计30+亿元；
—→6000+工厂/门店赋能者：为德邦集团、山工机械、上汽通用等6000+工厂/门店开展500多场精益相关培训，好评率超99%；
实战经验：
王大伟老师深耕精益生产20年，历经欧美外企、国企、大型上市公司等多类型企业实践，均为世界500强前列科技类企业或为其提供管理咨询服务，横跨“汽车、机器人、物流、家电”四大行业，驻日研修两年之余，精通日本当地丰田TPS生产方式内核，擅长将国际精益生产理论与中国制造业场景深度结合。基于多领域实战经验和对美系、德系与日系生产系统的对比与研究，构建“本土化精益落地范式”，通过柔性产线升级、智能物流系统搭建、跨国跨行业流程重构等创新手段，实现适配中国本土企业的精益转型方法论。
❀【汽车领域】：以工艺革新驱动全链路价值重构
——任职延锋汽车饰件系统有限公司--精益生产专家
☛2亿+增效：主导「AGV仓储物流系统设计」、「激光弱化视觉识别系统防错」、「柔性门板装配单元改造」、「注塑-火焰机器人单件流设计」等多项复杂项目，通过新技术和新模式实现对门板错漏装、气囊激光弱化线等质量差错预防，以及场内物流自动化运输的智能系统升级，改善生产流程，助力每年度均获取超过2亿以上的现金收益；
☛800万+降本：完成全新君威E2SB、新君越E2LB两款车型的柔性焊接线，君越门板焊接效率提升56%；激光设备（车型共享）整体节拍提升约13%，通过防错手段将质量逃逸控制在几乎为0；主导优化凯迪拉克XT5（C1UL）仪表板设备布局、工艺规划，减少预算成本238万，人头成本60万，减少模具投入成本56万；主导凯迪拉克CT6 OMEGA项目整合，节省场地220+平方；通过优化生产计划组织和表皮排版逻辑，年度节省PVC/TPO/PUR等表皮473万；
❀【机器人领域】：以系统集成思维重塑生产智造范式
——任职库卡柔性系统（上海）有限公司--中国区精益经理
☛8000万创收：主导建立标准化系列化设计库，不断优化现有设计&集成解决方案，促进生产流程优化，实现约1500万现金收益，同时带来VW南北大众和BBA（奔驰宝马奥迪）三家整车厂的客户粘性；主导车间预集成施工管理，建立目视化标准和生产作业规范cookbook，从效率、质量和安全方面进行监督和改进，实现年度总计6700万持续改进项目收益；
❀【物流与供应链领域】以系统工程方法论重构物流体系
——任职德邦股份—集团精益物流专家P9（高级总监）
☛200+精益人才培养：培养物流行业第一批精益黑带138人，精益倡导者（事业部总裁）16位，精益champion（枢纽中心总监、门店大区总经理）69位，落地降本增效项目1694条，共节省7000万元。
☛物流电商行业首位精益管理专家：从0到1为德邦集团搭建DBS体系，实现了网规、终端、仓储供应链及德邦科技的运营流程整合与升级，减少作业节点338个，减少收派异常27%，减少攻击性货物引起的车辆、货物及纠纷事件57%，大大提升客户体验和行业口碑。
☛技术链接：构建与京东总部的双网融合，促进大件快递的人力资源与流程升级，信息系统互建，直接人力成本减少约3000人，车俩资源减少17%，仓库面积节省超过2万平；落地大件快递的4段码信息技术导入，实现大件快递的精准实时监控运营，提升时效达成，预防丢件，且为数字化物流打下坚实基础。
❀【家电领域】以产线重构实现资源效能最大化
——任职开利空调--高级工业工程师
☛产能提升：主导发泡车间改善重新布局，解决因操作空间限制与搬运不畅的问题,产能由原来978块/天增长为1218块/天；更新设备并改善车间5S,彻底消除冲注枪头堵塞的风险，减少非计划停机23%；
☛人员精简：主导AHU面板材料用彩钢板代替冷轧板项目，理论计算成本节约占原成本的7.224%；新增TOX铆接工序，解决公司大量余料的浪费问题；主导FCU装配线工序的简化与重排，CT由45s减少为41s,人员减少2人/line；
❀【综合工业领域】以多学科协同整合生态价值链
——艾默生神奈川技术中心（亚太）-精益供应链负责人
☛210万美金收益：主导Toyota M906、Panasonic M824HJ、TOTO M502HJ工程项目转移，同时主导FY12精益项目管理，直接收益210万美金，实现多个零部件的中国本地制造，日本本土核心零部件的交期缩短。
☛精益转型：打造中国区域的精益管理和专业人员队伍，转换技术标准754项，平稳完成“日本制造”向“中国制造”的供应链转型，实现产量翻3翻，成本降低37%的战略目标。
部分咨询案例：
——担任麦肯锡卡特彼勒CAT CPS项目经理及精益供应链顾问期间，致力于为卡特彼勒（中国）构建高效的生产和供应链体系，实现1000亿美金愿景。
►►南昌某汽车零部件供应商MES系统布置以及现场实施
成果：实现运营数据的实时监控，增加防错节点83项，优化交付OTD表现27%
►►重庆某发电机设备供应商产能优化提升、库存管理方案策划
成果：生产线平衡设计，提升效率43%且优化人员55人；在制品和仓库的存货方案优化，实现ABC管理和先进先出。
►►浙江某油缸供应商业务转型项目
成果：实施产线的快速换型专项和全员TPM管理系统导入，实现OEE达成73%
►►CAT核心战略供应商VSMT项目
成果：帮助应流集团铸钢产品如大臂、十字粱，后轮的专线高速制造，OTD由57%提升为93%，质量水准FPY由27%提升至88%。
►►北方某汽车零部件供应商业务转型项目
成果：大连某传动部件供应商的3家工厂产能提升，产能提升260%，减低存货22%
►►CAT山工机械收购及供应链整合项目：APQP\PPAP和评估项目（26家）
成果：通过专项辅导26家零部件供应商的PFMEA及工艺制造文件，帮助其达成卡特彼勒的供货OTD和质量技术标准。
►►广汽传祺番禺基地MES/APS诊断与规划，项目实施与调试验收
成果：通过现场调研，梳理331项运营指标和优化40多条制造流程，实现运营状况的监控和分析，并完成高级排产规划。
授课风格：
★ 寓教于乐，符合成年人学习规律，课程生动活泼，气氛活跃；与学员互动积极，双向交流，将知识点的掌握与课堂问答融为一体。
★ 注重实战，案例丰富，由浅入深，便于学员消化吸收，并快速着手实操。
★ 针对性强，针对不同行业和产品工艺定制不同的案例，优化授课切入点，真正做到因地制宜，因材施教。
★ 注重学员群体的背景分布和技能基础，针对性调整知识点难度和案例设计，使不同职能不同层次的学员都能最大化收益。
《全面精益生产管理》
《SMED快速换型实战应用》
《TPM全员生产性维护推行实务》
《降本增效与成本控制》
《浪费识别与精益改善》
《精益班组建设》
《标准化作业与防错》
山东山工机械有限公司、徐州工程机械集团有限公司、鹰普（中国）有限公司、开利（上海）空调设备有限公司、艾默生（日本）工业自动化有限公司、安徽应流集团、艾默生过程管理（天津）阀门有限公司、上汽通用东岳有限公司、上海大众三厂、一汽大众汽车有限公司成都分公司、上汽通用五菱汽车股份有限公司、华域汽车系统股份有限公司、上海汽车集团股份有限公司、北京奔驰汽车有限公司顺义分公司、北京理想汽车有限公司常州分公司、库卡机器人（上海）有限公司、库卡柔性系统（上海）有限公司、大连创新齿轮箱制造有限公司、延锋汽车饰件系统有限公司、浙江吉利汽车技术有限公司、上海德尔福汽车空调系统有限公司、淄博格尔齿轮有限公司、隆鑫通用动力股份有限公司、卡特彼勒（苏州）有限公司、卡特彼勒（苏州）物流有限公司、卡特彼勒技术研发（中国）有限公司、德邦物流股份有限公司、深圳市顺丰供应链有限公司……
Service Procedure
Service Advantages
我们拥有几百家各类企业的项目咨询基础、多行业数据库、多年的行业经验，并对企业进行深度研究和剖析，总结出一系列深入的观点和经验。
我们的咨询方案的设计过程秉承“知行合一”的理念，既具备理论知识，又重视项目的实操性。经过多年的经验，我们积累了丰富的案例库，涉及18个领域，近千个案例，并将案例与咨询项目完美结合。
我们的咨询团队分布于各大领域，拥有多年的业内从业经验，具备丰富的企业管理实操经验。在定制咨询方案前，我们会为客户匹配多位业内咨询师，供客户进行比对选择，根据客户需求及问题，定制化地设计咨询方案，确保项目的顺利进行。
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