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珀菲特企业管理
Karen /郑老师
KEY WORDS OF Corporate Training
参加对象：生产管理人员、工艺工程师、生产工程师等
课程费用：电话咨询（含：讲师费、税费、教材费、会务费、拍摄费）
授课天数：1-2 天
授课形式：内训
联系电话：400-008-4600；13382173255（Karen /郑老师）
官网：www.perfectpx.com
微信咨询：Karen（注明来意）
课程背景| Course Background
生产现场管理人员与现场工程师承担着现场管理和制造过程控制的重任，必须有效的管理现场的进度、质量、成本、人员等要素，还要协同其他部门共同处理现场的各种问题。
然而，随着订单交货期日益缩短，品种变化多端，不断有新品种上线，对于车间人员要求越来越高。
作为现场管理人员，您是否经常被以下问题弄得焦头烂额？
操作错误随处可见，但问题何在，如何解决？
同样的事故总是重复发生，再三叮嘱也没有用
现场各种缺料、质量问题，但信息传递非常慢，得不到迅速解决
设备故障频发，但维修响应确很慢，维修时间完全不受控
管理层要标准化，但员工却不执行，问题出在哪里？
合适的员工越来越难招，新员工培训独立上岗时间长，是岗位要求高还是员工能力差？
人为疏忽导致的质量、安全事故多，怎样有效防范和解决
……
我们发现问题的关键在于我们的所谓标准化根本不标准，前辈的经验得不到很好的传承和不断改进，信息的传递还在基本靠吼的时代，如何才能更快更准确的传递信息，如何成就一个按标准化流程执行标准化操作的标准化现场？ 2天的《双标管理与生产效率改善》将告诉你一套系统而实用的现场沟通效率提升与现场改善方法。
课程收益| Program Benefits
树立正确的改善意识，破除改善的负影响
梳理现场生产控制的框架与逻辑
明确何谓双标管理
深刻理解标准化作业的标准，有效设计标准化作业、流程与工作现场
了解效率改善的三层次---作业效率/设备效率/沟通效率
掌握现场人机作业改善的步骤及工具
了解现场沟通效率改善的方法与推行策略
课程大纲| Course Outline
第一部分：如何实现标准化产线（实战模拟）
第一轮 标准化概述
了解标准化对生产周期及客户需求的重要性
生产支持系统沟通效率—目前企业最大的浪费
沟通效率提升方向与两大工具—标准化与5S
了解标准化对产线质量与安全控制的重要性
企业如何实现标准化作业体系
案例分享—标杆企业30分钟上岗的傻瓜化现场
第二轮 标准化作业的基础之----如何定义标准节拍
标准化作业三前提和三要素
客户节拍时间（T.T）对产线节拍的指导性作用
工时观察与工序能力分析（工序识别能力表）
如何完成工时平衡墙
标准节拍时间构成与计算（时间测定表）
第三轮 标准化作业表实战演练
完成工序识别能力表&时间测定票
人工工序拆分与重组改进（IE七大手法的运用）
生产线平衡
完成标准岗位组合表与标准作业表
第二部分: 标准化产线效率改善
第一轮：生产线作业效率改善
(一)生产效率的三大构成
(二)作业效率提升---当TT<理论CT（满足客户）
(三)设备效率提升---当TT<实际CT （降低成本）
(四)沟通效率提升---当TT>实际CT （提升盈利）
(五) 作业效率提升工具---生产平衡墙与IE手法
(六)案例分享：德资电气企业的产线改造
(七)练习：模拟实战的产线作业效率改善
第二轮：生产线质量效率提升
----标准化作业与防错完美结合
傻瓜化现场对企业各方面的重大影响
防错在生产现场的相关应用
防错设计三步法
防错系统实施5步法
傻瓜化在产线设计与改造中的不同切入点
案例分享：德资电气企业的产线改造
练习：模拟实战的产线傻瓜化设计
第三轮：标准化生产线设备效率改善
(一)影响设备效率的几大因素
(二) 改进的两个方面--减少停机的时间与次数
(三) TPM可以实现的改进目标与方向
(四) 案例分享：东风本田的设备效率改善项目
(五) 讨论：设备效率改善的推行策略与方式
第三部分 标准化作业现场
标准化现场设计与沟通效率改善
沟通效率两大影响因素--沟通环节与无效沟通
案例分享--某日资冲压企业的高效现场项目
标准现场布局的功能性与效率性目标结合
3P规划（生产前准备）
标准现场布局5步法
案例分享：某化工行业布局优化项目
现场人机布局与安全的关联性分析
现场人机布局与职业健康的关联性标准
现场物料--生产批量与运输批量的定义
现场物流规划（包括路线、频次、存放方式、人员、运输工具等各项标准）
生产区域布局图与工位布局图设计与实施
第四部分 双标管理的执行力保障
---5S目视化&BPD看板管理
双标管理与5S目视化之间的互为关联作用
5S的功能性定义与长期执行重难点
功能性5S实施4步法
案例分享：某机加工行业高效现场实施项目
如何提升现场5S目视化的执行力
看板管理
----如何结合目标化管理提升标准化系统执行力
看板管理在生产标准化持续管理中的运用
-----生产管理绩效看板
案例分享----某汽车工厂BPD看板
讲师背景| Introduction to lecturers
Jon Liu 刘江
顾问资历
高级咨询师、培训师、EMBA
通用汽车全球精益黑带大师、工业4.0实战专家
已在数十家企业内成功策划和推行精益及自动化系统改善活动
曾任职于世界500强GM通用汽车生产运营经理、新产品平台项目经理；
曾任职于世界500强汽车零部件公司DELPHI供应商管理亚太区高级经理
曾负责英国诺冠气动公司在华制造基地的筹建工作并担任工厂总监
分别在美国通用汽车总部、韩国大宇、德国等地有过国外培训及项目实施的经历
擅长领域
精于运用精益理念与工具，并将二者有机的融合 ；擅长于企业制造及服务流程的改善和提效，包括从接订单到递交产品或服务的全流程价值分析改进。
曾帮助多个不同行业的企业建立供应商管理系统，在战略供应商合作领域有独特的拓展模式，擅于各种定制化供应商管理体系。
善于在实战中培养企业内部的人才。多年协助企业推行精益改善项目的经验，熟知企业内推行改善的流程和面对的风险，善于通过系统的方法，帮助企业实现绩效的改善，并培养人才，授人以渔，建立企业自己的持续改善体系。
实战绩效
在东风本田公司负责工厂高效生产项目，成功在生产区域完成功能性5S规划与现场物流精益规划，并改进及完善了设备效率提升（TPM）体系，现场节约面积500多平米，并通过SMED实现换型时间下降50%，人均单位面积产出提升40%以上。
统筹并负责建立上汽乗用车供应商绩效指标体系，设计包括技术中心、物流、采购、质量等四部门对供应商的绩效考核指标、权重、数据获取方式、考核办法与奖惩制度等整套体系及标准化控制流程与文件，并完成积分软件化功能，减轻工作负荷。
在西门子集团下属机械加工企业推广精益生产系统优化项目，完善并规划生产计划体系、完成铸造生产线的改造及全工艺产线平衡，实现库存降低50%以上、人均效率提升45%的目标。
全面负责蒂森克努伯电梯中山公司的精益生产咨询项目，成功帮助其构建精益生产体系，直接降低在线库存60%以上，生产线效率提升超30％，缩短制造周期近70％（整个项目结合了供应商拉动系统、内部零件流拉动、智能排产、生产线平衡、设备效率实时监控等 )
曾经与系统服务商软通动力合作帮助武汉神龙汽车建立零件流信息管理系统（涵盖整个供应链的物流与计划流体系及智能物流配送系统）
在科洛普推行拉动生产项目，库存金额降低30%同时节约场地三分之一布局新产线。
在福斯润滑油推行快速换模换线项目，将产品的转换时间从60分钟降低到25分钟
在万向公司推行质量持续项目，帮助其构建和完善质量流程控制体系，通过导入防错系统8个月内将FPY从78%提高至95%以上，降低质量成本近15个百分点。
熟练掌握精益管理和供应商管理全系列的课程，以及精益销售，服务流程改善等。
< p > 精益生产方面包括：精益导入， 中国制造遇上工业4 .0--智能工厂, VSM价值流分析， 精益物流与计划控制， 快速换型， 防错技术等； < /p>供应商管理与质量管理方面包括： TQM、 供应商管理系统， 五大工具类， 质量问题汇报及解决思路等； < /p>
项目管理类: 项目决策管理、 信息化实施项目管理、 精益工厂项目管理。 < /p>
汽车及零部件：联合电子，天合汽车，东风本田、江淮汽车、伊顿动力、小糸车灯，莱尼线束、福耀玻璃、福斯润滑油、海拉汽车电子、宝马汽车、万向集团等。
电子电器行业：松下环境系统、诺基亚、美的、镇江阿雷蒙、联想集团、台松电子，格力电器、惠亚电子、摩托罗拉、海康威视、人民电气集团等
机械制造业：蒂森克努伯电梯、西门子、中铁建、东方电气、中材风力、康士伯船舶、维用精密铸造、海太精密仪器等。
其他：PPG、壳牌、耐克、安踏、伊利集团、玛氏食品、卡夫、探路者户外服饰、永乐普利茅斯、南方电网、诺和诺德制药、雪佛龙、飞鹤乳业等。
新产品导入项目管理工作坊视频:
工厂精益物流视频:
Service Procedure
Service Advantages
我们拥有几百家各类企业的项目咨询基础、多行业数据库、多年的行业经验，并对企业进行深度研究和剖析，总结出一系列深入的观点和经验。
我们的咨询方案的设计过程秉承“知行合一”的理念，既具备理论知识，又重视项目的实操性。经过多年的经验，我们积累了丰富的案例库，涉及18个领域，近千个案例，并将案例与咨询项目完美结合。
我们的咨询团队分布于各大领域，拥有多年的业内从业经验，具备丰富的企业管理实操经验。在定制咨询方案前，我们会为客户匹配多位业内咨询师，供客户进行比对选择，根据客户需求及问题，定制化地设计咨询方案，确保项目的顺利进行。
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What we do ?Provide organizational performance improvement and talent learning development business.
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