打赢基层-班组长赋能提升训战营

第一阶段 自我管理修炼

认知管理，明确角色，能力转换

班组长自我管理痛点：

-缺乏从技术走向管理的系统指引

-日常管理凭自己摸索，是很好的球星，但不是合格的教练

-每天很辛苦的工作，但似乎总是找不到一击必中的关键点

-现场管理每天在救火，不知如何应对

一．摆正位置 做对事

1、VUCA时代环境下班组长的角色认知

2、从个人业绩贡献者到团队管理者

3、班组长的工作权限及职责

4、领导和员工对基层干部的期望

5、角色自我认知的四个层次

6、角色不仅意味着权利，更是责任和义务

7、从技术型到管理型人才“三转正”

8、班组长四大素质与八大新思维

9、班组管理的输入与输出

10、班组自我管理的四大核心能力

Ø互动体验：什么是管理

Ø案例分享：班组长小马的烦恼

Ø训战行动输出：我是谁 到哪里去？

二．技术骨干与管理者的区别

1、从技术骨干走向管理能力的挑战

专 才——通才

英 雄——领袖

个人努力——借助他人

具体业务——管理领导

技术性强——管理认同感

面对事——人与事的平衡

2、针对班组长的三层的定位分析

如何承上？

如何启下？

如何平行？

3、认识你的员工  用好你的员工  激励你的员工   留住你的员工 

4、优秀班组干部5项修炼

※ 以身作则

※ 共启愿景

※ 挑战流程

※ 使众人行

※ 激励人心

三、高效时间管理与目标管理

1、时间管理的沿革

2、时间管理的误区

3、关注圈和影响圈

4、如何进行目标管理

5、明确你的价值观，你追求什么？

6、目标设定的SMART原则

7、目标设定的剥洋葱法

8、时间计划进度表的制定

9、衡量当前工作重点与目标之间的关联度

10艾维李效率法

Ø案例练习：团队目标管理

Ø案例练习：时间管理四象限法则

Ø训战行动输出：日常管理轻重缓急管理清单

 四．班组长自我情绪与压力管理

1、压力的定义

2、压力的作用

3、压力来源的识别

4、确定自己在压力曲线上的位置

5、压力管理模型

6、当你遇到挫折时请问自己学到了什么？

7、提高你的抗压弹性

8、自我情绪管理与舒缓压力的妙招

Ø视频分享：面对挫折

Ø训战输出：压力源的识别与管理对策

作业安排：1.班组长能力清单表2.班组长情绪压力舒缓渠道源3.班组长一日工作管理表单4.班组长自我SWORT分析表

第二阶段 团队建设与执行力

团队为王 无条件执行

班组长团队管理痛点：

-团队一盘散沙没有凝聚力向心力

-员工离职率高团队执行力差

-管理简单粗暴，不讲方式方法管理无章法

-用人不当，班组长管理亲历亲为 班组人才梯队建设缺失

-班组长没有个人威信，全凭职位权力来管理，领导力弱，员工不配合不服从

 一．沟通有道 管理有方-沟通能力是班组长的软肋

案例讨论：什么是沟通？沟了，通了吗？

1、“中国式”沟通的特点

2、高效沟通大三原则和沟通过程六大要素

3、掌握沟通过程的同理心

4、倾听的漏斗效应和五个层次（互动体验）

5、表扬的技巧和批评的艺术

6、沟通风格测试：知己知彼，你属于那种沟通风格？

7、如何与不同类型的员工沟通

8、与上司沟通常见的问题

9、沟通的5W1H原则、心态与技巧

10、如何与上级进行沟通-获得支持

11、如何与下属进行沟通-获得配合

12、如何学会跨部门沟通与协作

13、高效沟通的黄金法则

情景模拟：如何赞美部属

实战演练：问题员工如何沟通

训战行动输出：不同类型员工我该如何沟通？

二．班组长有效激励与管理新生代员工 ——没有激励力就没有生产力

1、何为人本管理-缺少激励力就没有凝聚力

2、如何让员工快乐高效服从安排

3、培训组织与管理技巧

4、员工的物质激励技巧

5、员工的精神激励技巧

6、外在激励与内在激励要互补

7、员工的职业生涯规划

9、新生代员工的心理特质

10、新生代员工管理应对策略

11、如何建立与员工之间的情感账户

12、别等分手时才说“我爱你”-留住优秀员工

授权管理：如何学会授权管理

案例分析——新员工工作环境适应困难案例         

老师分享：多家企业员工快乐工作法

训战行动输出：激励新生代员工的清单

三．班组长高效团队建设与执行力提升——凝心聚力 使众人行

1、何谓团队-我们是团队

2、团队管理发展阶段

3、创新型高效班组团队建设

4、打造高效团队的角色要素

5、团队冲突处理的五种策略

6、改善员工关系的四个原则

7、四种典型类型员工的管理

8、如何管理班组中的“刺头”

9、执行与执行力的认知

10、什么是有执行力的员工

11、如何提升团队高效执行力

12、执行力不佳的原因与对策

13、提高执行力的四把金钥匙

14、影响执行力的的因素分析

15、工作没有任何借口，100%执行

研讨：如何塑造班组执行力的代表

互动体验：什么是执行力

训战行动输出：如何组建团队？如何高效执行？

四．班组长如何修炼领导力——管理与领导 提升员工自驱力

1、自我领导力提升六问原则

2、EQ对领导力的影响

3、一个成功领导者的因素有哪些？

4、美国领导力大师 库泽斯和波斯纳对领导力的总结

5、刘备三顾茅庐的启示

6、三国演义刘备领导力分享

7、从中国传统文化看领导力

8、权利与影响力的平衡

9、唐僧是优秀的领导者吗？

10、 领导力就是影响力

11、管理者VS领导者

12、领导力提升的8种能力

13、领导力提升的10个原则

案例分享：某公司的留人策略分享

案例分享：如何让新员工快速融入企业

视频分享：修炼领导魅力

训战行动输出：员工心理需求分析+留住员工策略实战

作业安排：1.完成1-2员工沟通痛点案例集2.新生代员工的不同类型管理对策表3.完成每周一项团队活动4.员工执行力改善方案（至少完成一项）

第三阶段 部属培育与零缺陷质量管控

全员参与，工作一次做对

 班组长人才梯队建设与质量管理痛点：

-企业人才梯队建设薄弱，导致人才建设青黄不接

-员工进厂没有标准科学的培育与成长体系，员工看不到成长

-班组长恨铁不成钢，员工无法顶上来，班组长不愿意培养 员工自生自灭

-员工没有成长起来，到底是谁的错？

-质量异常问题频频发生，没有有效的预防措施，客户投诉不断

一．部属培育的重要性及质量工具的应用

1、班组长通常如何培育下属的？

2、传统培训员工常见的问题与分析

3、为什么要进行工作教导

4、工作教导带给企业/干部/员工的收益是什么？

5、班组督导（教导）人员胜任的条件和要求

6、那些员工需要教导

7、培训教导的时机如何选择

8、班组工作教导准备

9、岗位训练计划表的制定方式

10、工作教导的四个阶段

Ø沙盘演练：易如反掌

Ø情景模拟：如何上新员工快速上岗

二．标准化管理与SOP标准作业方法——没有标准就没有质量

   案例：标准化管理的重要性

1、标准与标准化管理

2、标准化作业的优秀企业标杆

3、目前企业在标准化管理种的短板是什么

4、企业常见的非标准化管理现象

5、标准化管理的三化：规范化，科学化，程序化

6、标准化管理的范围有那些

7、标准化管理的效果及目标

8、管理干部在实施标准化管理的作用及目标

9、SOP标准作业真的标准吗

10、作业标准与否对效率质量的影响

11、标准作业的三个核心

Ø互动：标准化作业的预防功能

Ø体验：标准化作业让效率和质量更高

Ø探讨：车间常见的非标准化的问题

Ø训战行动输出：班组长标准化管理清单

三．质量管理的意识提升与TQM——没有质量就没有企业的明天

1、 四全质量管理                   

2 、TQM之基本观点

3、TQM推行八大步骤               

4、员工的四种意识和三种检查

5、领导在质量管理中发挥的四大作用  

6、质量管理的十倍法则

7、质量问题预防六大方法            

8、持续质量改进五大方法

9 、质量管理三检制                 

10、用一个案例学会PDCA戴明环

11、质量零缺陷的核心与十四大原则    

Ø视频分享：日本佳能的现场管理

四．零缺陷管理概念导入及岗位零缺陷改善——确保员工一次做对

 1、零缺陷”的基本含义

2 、“零缺陷”的基本含义

3 、零缺陷的四项基本原则

4、零缺陷含义的发展和扩充

5、一般管理与零缺陷指导下管理的对比

6、案例讨论:零缺陷管理管什么?

7、零缺陷的六步操作法及诊断工具

8、零缺陷六步法训练

9、开展零缺陷的内部改善岗位

10、零缺陷的四项基本原则

11、 零缺陷含义的发展和扩充

Ø案例：质量管理的闭环

Ø讨论：零缺陷管理能做到吗？

Ø训战输出：质量管理月行一善表单

作业安排：1.完成一项质量异常改善计划2.完成部属培训训练计划表。3.工作分解表2套4.标准化作业与防呆措施一项。

第四阶段：现场问题分析与精益管理

向现场管理要利润，答案永远在现场

班组长现场管理痛点：

-现场问题多，头疼医头 脚疼医脚没问题分析解决能力

-现场跑，冒，滴，漏，问题严重

-现场6S执行不彻底，经常流域形式，领导检查就大扫除，不检查就露出原形

-现场浪费问题多，没有人去改善没有人去落实

-现场设备点检走过程，设备经常故障性停机，缺少保养和责任意识

-现场安全问题，安全意识不强，领导重视但没有重实，没有红线意识，经常存在三违现场

一．现场问题分析与解决——没有问题才是最大的问题

1、问题的定义

2、现场管理干部应有4大问题意识

3、剔除现场干部的“三M”

4、生产管理中问题却视而不见，解而不除？

5、问题分析与系统解决 5WHY和5W1H

6、班组早会的重要性？如何开？开什么？

7、班前问题预防  班中问题控制  班后问题解决

8、面对生产现场你看到了什么？

9、生产现场的”哈哈镜”

10、现场诊断的内容和重点

11、发现问题与解决问题的金钥匙－“冰山理论”

12、解决问题的8D方法

视频分享：问题出在哪里？

视频分享：这样的生产线存在的隐性浪费知多少？

二、安全大于一切 车间班组安全生产管理——安全第一、员工至上

 1、什么是班组安全

2、海因西里法则

3、影响安全管理的几个因素

4、 KYT（危险预知训练）

5、班组安全管理的3E和3M原则

6、班组安全管理三不、三违原则

7、班组安全管理教育培训

8、班组安全目视化管理

9、班组安全自主管理

10、班组安全改善

11、案例行动学习

11、杜邦公司的十大安全理念

12、如何做好安全检查

视频分享：安全生产十大禁令

视频：安全来自习惯

视频：金牌班组安全管理

训战行动输出：安全隐患识别及安全管理预防对策

三．打造精益班组管理的新思维——理解精益 走向精益 实现精益

1、从心认识精益生产管理

2、当头棒

3、企业危机和制造业面临的问题

4、精益管理的起源和发展

5、精益生产管理之心 技 体

6、精益生产的追求和目的

7、精益现场建设六步法

8、企业推行精益管理核心“1264

9、生产车间现场6S管理

10、正确认识6S管理

11、6S实施心态调整

12、6S督导员日常管理与内部培训指导

13、全面实现现场目视化管

14、目视化工具：看板管理

15、6S活动持续与改善提案的发掘实施

16、6S标准化体系建立与完善

17、优秀客户现场6S分享

18、6S管理红牌作战

案例分享：某知名日资企业现场

思考题：我们车间的6S管理之痛点

训战行动输出：部门负责区域内改善点及行动计划表

四．现场八大浪费消除与IE七大手法应用

1、浪费的定义

2、认知真假效率

3、现场改善是降低成本的关键

4、改善提案与周行一善

5、如何识别瓶颈工序并优化工艺流程

6、 IE7大手法在现场中的应用

7、 精益现场改善方法原则与新思维

8、流程经济原则与动作经济原则

9、打造安定化生产车间

10、生产现场消除8大浪费

ü如何消除多余人员之浪费

ü如何降低材料损耗之浪费

ü如何减少机器维修与停工之浪费

ü如何减少各种制造之浪费

ü如何减少库存之浪费

ü如何减少各种搬运之浪费

ü如何减少不良品之浪费

ü如何减少生产过程中各种不当加工之浪费

11、你所在车间的跑、冒、滴、漏？

Ø案例：视频分享低效的生产线

Ø训战行动输出：我们车间有哪些浪费？至少选出2项改善成果

五．TPM全员设备保全与班组创新管理

1、何为TPM

2、设备管理的四全五步管理法

3 、TPM设备维护的七个阶段

4、目视管理与执行力提升

5 、TPM的“四全”核心与现场“五步”管理法

6 、TPM本质：3大管理思想

7、通过活动改善三种体质

8、设备点检制的六大要求

9、设备点检制的“八定”原则

10、精益车间的目视化管理 看版管理原则

11、建立可实现精益生产的现场设备管理体系

11、班组创新的定义

12、班组创新的目的

13、班组创新的基本内涵

14、观念创新是创新的核心

15、班组创新的范围

16、世界咖啡

视频：这样的目视化管理反映出的问题

现场目视化照片分享

训战营输出：设备管理的痛点与改善措施

作业安排：1.IE七大手法落地案例一套2.现场浪费问题识别与浪费改善方案至少1项3.现场6S改善项目一项。4现场安全隐患识别4M1E一套与安全生产预防方案落地计划。5.班组长创新管理落地案例2项（技术或管理）