精益生产方式起源于日本丰田，那么，除了它特定的产生环境外，精益生产对我们现在的企业有什么启发，精益生产之所以能帮助企业实现卓越制造管理而赢得市场，它的灵魂究竟在那里？ 实施精益生产的一般方法是什么？在这些一般方法里，我们应该注意什么？对精益生产的实施，不同企业的效果也是截然不同，成功的企业有哪些共同点呢？失败的企业又违背了哪些原则呢？本节将讲解精益生产的产生背景，分析精益生产方式是如何使企业实现卓越制造管理水平的。讲解精益思想的五大原则，以及五大原则的应用。并通过大量案例分析精益生产成功实施的关键因素。

   精益生产（Lean Production,简称LP）是因为日本汽车业本世纪在世界地崛起，美国麻省理工学院根据其在“国际汽车项目”研究中，基于对日本丰田生产方式（Toyota Production System）的研究与总结，以及对美国汽车工业的反思与总结，提出的一种生产管理方法。其核心是追求消灭包括库存在内的一切“浪费”，并围绕此目标发展了一系列具体方法，逐渐形成了一套独具特色的生产经营管理体系。

在多品种小批量的精益生产时代，生产计划与物料控制(PMC)越来越发挥其重要职能，是企业生产运营的核心部门，PMC统筹着公司资金、信息、物流、人力资源、前端市场营销等职能，是企业生产和物流运作的总指挥和总调度。应对精益时代和企业微利时代，由于市场的变化莫测，导致公司生产计划频变，由于生产计划频变导致公司物料控制、采购控制、库存控制、呆滞料控制变得更复杂，物料占企业资金的比率在不断攀升，一般达到55%—80%之间。在当今时代，结合国内外企业PMC规划的经验，参考并收集了大量成熟PMC案例，精心开发PMC课程，旨在帮助制造业的管理者提升PMC控制水平，更好地适应新经济环境。

课程收益：

Ø 了解精益生产理念与企业运营管理及质量管理与现场管理关系；

Ø 掌握精益生产关系及精益生产与生产现场管理关系

Ø 掌握现场管理与人员管理关系及现场管理与设备管理关系；

Ø 掌握现场管理与材料管理关系及现场管理与工艺管理关系；

Ø 掌握现场管理与环境安全管理关系及现场绩效管理评价方法与流程；

Ø 掌握如何打造卓越现场以及如何进行现场改善步骤与方法。

Ø 让学员了解精益生产与PMC管理关系及如何设计企业PMC的组织结构；

Ø 掌握生产主计划的管理模式与技巧及生产计划编排的技巧与注意事项；

Ø 有具体章节成果输出及课后改善成果输出；

课程目标：

▲.颠覆认知：根本转变学员对精益生产现场与生产计划管理的认知

▲达成共识：帮助学员达成精益生产现场与生产计划管理行动共识

▲掌握技术：让学员快速掌握实精益生产现场与生产计划管理技术

▲找准问题：帮助学员找准精益生产现场与生产计划管理的实战难题

▲解决难题：现场演练解决精益生产现场与生产计划管理实战难题

▲效益转换：实战快速实现公司的精益生产现场与生产计划管理突破

课程亮点：

▲流程化：模块由讲解、案例讨论与练习、老师点评三大流程组成，确保课程学习效果。

▲工具化：全程干货，每个模块提供相应表格、流程与具体操作技巧方法等关键工具。

▲轻松化：教学体验活动新颖，寓教于乐，确保学员在快乐轻松学习气氛中提升与进步。

▲标准化：符合成人教学原理以及国际流行教学设计，让学员听得懂、记得牢、做得到。

培训特色：

三“从” 四“得”+ 两“多”一“快”

▲三从：从现场管理实战落地出发、从问题解决出发、从企业业绩突破出发（实战性）

▲四得：现场管理课程内容学员听得懂、记得住、练得会、用得好与用得了（简单性）

▲两多：实战精益生产与现场管理工具多、实际落地方法多,实用表单格式多（落地性）

▲一快：培训向企业效益转换快，快速见到精益生产与现场管理创造业绩利润（成果性）

培训模式：

▲理论联系实际：实战理论讲授+实战案例剖析+实际工作研讨

▲现场输出成果：实际问题解决+现场成果输出+实战课题转换

▲持续跟踪辅导：确立课题项目+创建改进团队+持续跟踪辅导

成果输出：

▲ 用价值流图分析方法明确产品物流，信息流，价值流的现状与标杆的差距，《组织结构》《现场浪费清单》《VSM分析表》《改善计划表》。

▲《材料订货流程》，《材料发货标准》，《材料储存标准》，《材料管理标准》《材料盘点表》《不良材料统计表》《材料报废单》。

▲《工作教导流程》《管理类型》《员工类型》《表扬原则》《批评原则》员工类型特点以及工作教导步骤与方法，激励措施与方法。

▲《设备清扫标准》与《自主点检保养标准》，《设备操作规程》与《设备保养规程》。

▲各种标准的编制流程与方法《工序分析表》《布局原则》《巡视检查表》。

▲《现场管理6S标准》《巡视检查表》。

▲《生产管理各岗位职责》，《生产管理各岗位资格要求》

▲生产协调会议召开方式与内容,《主生产计划表》《预测计划表》《产销会议清单》。

▲《月度计划表》，《周生产计划表》，《日生产计划表》生产计划安排技巧与计算方式

▲《小组改善计划表》《学员学以致用321改善表》

模块一 精益生产与现场管理

第一讲  精益生产与现场管理

精益生产与现场管理

² 供应链合作伙伴关系与目标

² 精益生产过程

² 精益思想原则

² 精益生产特征

² 精益生产过程

² 三种生产运营方式比较

² 制造业也是“服务业”

² 精益生产追求目标

现场浪费与现场管理

² 浪费概念

² 浪费层次

² 生产运营系统5MQS

² 七种常见浪费

现场管理目标与特点

² 什么是现场管理

² 现场管理的目的

² 现场管理的目标

² 现场管理“三现法”

² 行为前思维模式

² 即刻了解现场要点

现场管理与VSM

² VSM与精益生产

² 价值流分析与减少浪费

² 价值流与增值比

² 价值流图分析好处

【团队案例分析与相互讨论】: 发现现场4M1E方面存在问题点并提出对应盖上方案练习

【小组发表与老师分享点评】:小组代表发表本小组论点以及见解，老师分享与点评小组成果

【主要解决问题与成果输出】：不了解现场管理的主要影响因素，从而导致现场过程管理失控，质量，安全，交期等问题多发现象时有发生，充分了解现场管理各要素的控制方法；成果输出：用价值流图分析方法明确产品物流，信息流，价值流的现状与标杆的差距，《组织结构》《现场浪费清单》《VSM分析表》《改善计划表》。

模块二 现场管理与人，机，料，法，环核心要素

第二讲 精益现场与材料管理

材料订货管理

² 材料采购

² 订购法

² 一次过订货

² 分阶段订货

² 现用订货

材料领发管理

² 先进先出方法

² 送料没有清点原因

² 物料清点要点

² 物料申领

² 材料去向清楚

材料现场管理与搬运

² 现品票管理要点

² 材料台面摆放要点

² 部件进度管理

² 搬运原则

² 材料机动性要点

² 自动化原则要点

² 避免等待与空搬要点

² 缩短移动路径要点

材料质量管理

² 材料外观控制要点

² 材料特采条件

² 材料不良品管理

² 不良情报反馈要点

² 材料报废控制要点

材料库存与盘点

² 材料库存基本原则

² 材料标识方法

² 库存评价法

² 影响在线库存因素

² 控制在线库存措施

² 盘点方法

² 盘点步骤

² 辅料管理要点

材料成本控制

² 设计阶段成本控制

² 采购阶段材料成本控制

² 制造阶段材料成本控制

² 物流阶段材料成本控制

【团队案例分析与相互讨论】: 在线库存多原因分析

【小组发表与老师分享点评】:小组代表发表本小组论点以及见解，老师分享与点评小组成果

【主要解决问题与成果输出】：不了解生产现场在线库存多产生的原因，从而存在很大浪费现象发生；成果输出：《材料订货流程》，《材料发货标准》，《材料储存标准》，《材料管理标准》《材料盘点表》《不良材料统计表》《材料报废单》。

第三讲 精益现场与人员管理

工作教导与管理目标

² 管理要素

² 管理目标

² 工作教导必要性

² 教练式管理要点

² 工作教导程序

² 第一阶段  学习准备

² 第二阶段  传授工作

² 第三阶段  试作

² 第四阶段  考验成效

² OJT指导要点

² 个别辅导

² 集中辅导要点

员工关系与管理理论

² 良好上下关系要点

² 工作指示六要素

² 情报交流顺畅要点

² 提升员工积极性

² 提升员工士气

² 组织设置要点

² 抓好每天8小时

² 勒温三种领导风格理论

² 布莱克与莫顿管理方格理论

² 赫赛和布兰查德：情景领导理论

² 部属类型

² 部属类型与管理方式

员工激励与管理理论

² 需求层次论

² 弗雷德瑞克·海兹堡：双因素理论

² 道格拉斯.麦格雷格：X-Y管理理论

² 建立奖惩制度

² 妥善处理员工抱怨

² 激励员工类别

² 激励员工方式

² 员工激励注意事项

² 激励原则

² 表扬原则

² 批评部属原则

员工矛盾与冲突处理

² 妥善处理与员工冲突

² 解决矛盾三大要诀

² 解决员工冲突方法

² 问题下属应对策略

【团队案例分析与相互讨论】: 员工激励的方式分析

【小组发表与老师分享点评】:小组代表发表本小组论点以及见解，老师分享与点评小组成果

【主要解决问题与成果输出】：不了解员工激励的模型与激励方法，从而导致员工工作积极性不高；成果输出：《工作教导流程》《管理类型》《员工类型》《表扬原则》《批评原则》员工类型特点以及工作教导步骤与方法，激励措施与方法。

第四讲  精益现场与设备管理

² 设备管理与职责

² 精益现场与TPM

² 设置专职设备管理人员

² 完善设备台账

² 设备识别方法

² 夹具管理

² 维护保养管理

² 维护保养对策

² 自主保全活动

² 计划保全活动

² 影响生产效率的因素

² 设备问题处理与预防

² 设备故障原因

² 分析问题和解决问题

² 设备管理的误区

² 故障为零的对策

² 磨损对策

² 防止异常操作

² 防止超负荷

【团队案例分析与相互讨论】: 设备故障多发案例讨论

【小组发表与老师分享点评】:小组代表发表本小组论点以及见解，老师分享与点评小组成果

【主要解决问题与成果输出】：不了解设备故障多发的原因，找出原因并明确对应的改善措施;成果输出：成果输出：《设备清扫标准》与《自主点检保养标准》，《设备操作规程》与《设备保养规程》。

第五讲  精益现场与方法管理

作业标准与分析

² 作业标准作用

² SOP推行流程

² 工序分析种类

² 产品分析

² 动作分析原则

作业改善方法

² 工序分析后改善方法

² 产线平衡改善方法

² 布局改善原则

² 动作工时减少方法

² 加工减少工时方法

² 搬运节省工时方法

² 工序诊断内容

作业过程管理

² 文档管理

² 运用图表

² JIT生产

² 过程识别

² 进度识别方法

² 试做管理

作业过程巡视与分析

² 运用七大手法直接效果

² 七大工具间接效果

² 巡视检查五原则

² 巡视方式

² 巡视基本步骤

² 过程不良管理手法

【团队案例分析与相互讨论】: 工序改善案例分析

【小组发表与老师分享点评】:小组代表发表本小组论点以及见解，老师分享与点评小组成果

【主要解决问题与成果输出】：不了解工序存在的各种问题发生的根源，从而导致发生很多工序不平衡，布局等导致的浪费发生；成果输出：各种标准的编制流程与方法《工序分析表》《布局原则》《巡视检查表》。

第六讲  精益现场与环境管理

环境管理与6S

² 6S的含义

² 环境6S作用

² 实施6S的阻力

² 6S的目的及意义

环境管理与6S实施

² 1S-整  理

² 实施方法(七问法)

² 2S-整  顿

² 环境识别

² 整顿的关键

² 整顿的步骤

² 3S-清  扫

² 清扫对象

² 4S-清  洁

² 现场管理标准化

² 5S-素  养

² 素质注意方面

² 工作态度素养

² 6S-安全

² 危害金字塔

² 灾害发生原理

营造安全环境方法与流程