精益撬动利润

——精益智造 降本增效

一、实施精益生产  实现转型升级

o 企业之痛——供给侧改革、新旧动能转换对企业的影响

o 历史车轮——日本丰田如何应对第二次经济危机的

o 经验借鉴——精益生产的起源、发展历程和特点

o 突围之道——从传统制造到精益生产

o 生存之道——新时代制造型企业六大竞争优势

o 发展之道——新时代制造型企业可持续发展三大策略

o “精益”求“经”——精益撬动利润模型（企业管理十大要素分析）

o 决定企业利润的五大要素：质量、成本、交期、效率、安全

o 实现企业利润的五大要素：人的士气、设备的稳定、制度的科学、……

o 长撬动利润的支点是什么：转变管理思维 创建精益企业                  

o 撬动利润的杠杆是什么：运用精益工具 撬动企业利润    

o 创建精益企业——精益屋模型（企业精益体系建设）

o 精益管理实施的七大大效果（七零目标）

o 精益管理实施的过程方法（管理者的两大职能）

o 塑造精益文化——孕育“三方”“四精”文化，培养员工工匠精神

二、精益生产两大支柱——准时化生产（JIT）和自働化

o 时代呼唤——精益生产与工匠精神

o 丰田生产方式——精益生产屋模型、精益生产技术体系

o 精益生产——精益生产实施的六要素

o 精益生产支柱1——准时化生产（JIT）实施的四要素

o 精益生产支柱1——准时化生产（JIT）的三个原则

o 精益生产支柱1——准时化生产（JIT）与传统生产的区别

o 精益生产支柱1——推动式生产与拉动式生产的区别

o 准时化生产（JIT）——个体效率与整体效率 真效率与假效率的区别

o 看板管理——准时化生产的管理工具

o 快速换型——准时化生产的基础和前提条件

o 标准化作业——准时化生产的基础和前提条件

o 精益生产支柱2——自动化与自働化的区别

o 精益生产支柱2——丰田自働化的发展历程

o 精益生产支柱2——自働化的原理与作用

o 自働化——人机分离实现“少人化”

o 自働化——防错法避免“异常发生”

o 自働化——异常管理避免“异常损失”

三、担当企业使命  消除七大浪费  

o 企业使命——担当社会使命 提高企业利润  提升员工价值

o 经营理念——精益生产五大原则 

o 降本增效——增加价值  消除浪费

o 增加价值——提高顾客满意度五要素

o 认识浪费——浪费等于在烧钱

o 识别浪费——要先具有问题意识（浪费的七大“最”状）

o 消除浪费——七大浪费产生的原因、特点、对策

o 工具方法——消除浪费四步法

o 持续改善——消除浪费的黄金法则

o 学以致用——识别与消除浪费表（如何持续开展消除浪费活动）

四、精益无处不在  改善永无止境

o 管理职能——维持和改善

o 持续改善——日本企业的成功之道

o 改善永无止境——事事有改善的余地 人人有改善的能力

o 改善实例——小改善 大效益（改善从小事做起）             

o 改善方法——改善构思十二种方法       

o 改善方法——PQCDSM检查表改善法

o 改善方法——ECRS分析改善法      

o 改善方法——改善的十大原则

o 改善方法——“三现主义”实施改善

o 改善方法——现场改善的13个基本要点

o 改善工具——如何推行六源查找与改善

o 改善工具——如何推行提案改善活动

五、IE改善七大手法  节能降耗降本增效

o 工业工程——工业工程IE的起源与发展

o IE改善——工业工程IE的目的与与作用

o 防呆法——如何避免做错事情，使工作第一次就做好的精神能够具体实现

o 防呆法——防呆法的十大原理（方法）

o 动作改善法——改善人体动作的方式，减少疲劳使工作更为舒适、更有效率

o 动作改善法——动作改善法的22个经济原则 （案例）

o 双手操作法——研究人体双手在工作时的过程，可以发掘出可以改善的地方

o 双手操作法——双手操作法的12个经济原则 （案例）

o 五五质问法——借着质问的技巧来发掘出改善的构想

o 人机法——研究探讨操作人员与机器工作的过程，可以掘出可以改善的地方

o 流程法——研究探讨牵涉到几个不同工作站或地点的流动关系，可以发掘出

           可以改善的地方

o 抽查法——借着抽样观察的方法能很迅速有效地了解问题的真象

o 改善方法——产生创意的思考十大法则        

o 改善方法——工业工程IE改善案例分析   

六、精益价值流分析(VSM)   六西格玛DMAIC 改善法

o 学习观察——通过价值流图创造价值、消除浪费

o 价值——消除浪费仅是手段，创造价值才是精益企业的目标

o 价值流——价值流改善是一种 “流动改善” ，同时也是一种管理改善

o 精益价值流——精益价值流的7个准则

o 价值流分析——价值流分析五步法

o 现状图——现状图绘制的十大步骤 

o 未来图——未来图绘制的八大步骤

o Six Sigma 概要——过程完善时，结果才完善

o Six Sigma的特征 ——体系化接近方法与科学工具

o Six Sigma改善工具——DMAIC模型实施15个步骤

o Define定义阶段——确认项目中顾客和顾客的关键性质量要素（CTQ)

o Measure(测定)阶段——根据流程标准评估现有的核心业务流程能力、找出

差距、找出造成这些缺陷的所有可能的原因 

o Analyze(分析)阶段——分析收集的数据和流程图、决定造成缺陷的根本原因

确立解决根本问题而达到目标水平所需要的运作指标，提出初始的解决方案 

o Improve(改善)阶段——找到根除和预防缺陷发生的创新解决方案并实施。

o Control(管理) 阶段——通过系统和组织的修正、使改进制度化  

七.精益现场5S管理——突破管理之道  赢在生产现场

1.追根溯源 知其精髓

o 5S的精髓是什么？           

o 5S/6S/7S之间的关系是什么？

o 为什么推行5S能够保证安全提升员工素养

2.掌握要领 做精做细

o 整理的推行要领及注意事项   

o 整顿的推行要领及注意事项   

o 清扫的推行要领及注意事项   

o 清洁的推行要领及注意事项   

o 素养的推行要领及注意事项   

3.用好工具  如虎添翼

o 定点摄影、红牌作战让问题一目了然

o 寻宝活动消除浪费降低成本    

o 定置化管理让员工养成习惯    

o 目视化管理形成标准  

o 现场管理金三角闭环系统      

o 推行5S四个步骤及技巧       

o 如何让5S推行持续化？       

o 企业推行5S实例分享           

八. 精益设备管理——全员生产保全（TPM）

1.设备的日常管理——设备管理的精髓

o 设备管理四部曲             

o 设备管理的精髓

o 设备运行管理——交接班的标准

2.设备的点检管理——设备管理的关键

o 自主保全的七大步骤       

o 初期清扫给设备全面“体检”

o 两源改善确保设备完整性

o 如何制定设备点检标准？（案例分享——某企业点检标准）

o 如何制定设备点检表（案例分享——某企业点检表参考）

5.设备的润滑管理——设备稳定的保障

o 企业设备润滑的“五定管理”指什么？（定点、定质、定量、定期、定人）

o 设备的润滑管理——表格式润滑图表、框式润滑图、图式润滑图

o 企业设备润滑的“三过滤”指什么？

o 自主保全与专业保全的“四位一体”、“六步闭环”体系（图表分析）

o 自主保全和专门保全的技能如何分担？

o 全员生产保全（TPM）推行  （实战技巧）    

十. 精益质量管理——全面质量管理（TQM）

1.质量管理的精髓——知其然知其所以然

o 质量是什么？（质量的本质）

o 质与量的关系是什么（通过象限分析其关系）

o 沙堆理论是什么？（质量给我们带来什么启示）

o 如果顾客不满意顾客会怎样做？

o 质量管理的三个阶段，解决质量问题的三个层面是什么？

o 质量管理的精髓是什么？（主动预防、处处受控、有章可循、依章行事）

o 质量管理“三步曲”是什么？（思维质量、行为质量、结果质量）

2.思维质量——如何提高质量意识

o 管理人员应该具备什么样的管理思维？

o 为什么说质量是企业所有人的共同责任

o 缺乏良好的质量意识后果是什么？

o 怎样提高质量意识？（管理人员、品管人员、同事间应如何做）

o 提高质量意识应寻找哪些突破口？（打破传统思想观念与做法）

o 如何树立正确的质量意识？（正确的质量意识与错误的质量意识对比）

3.行为质量——过程控制确保质量

o 制程主要质量管理因素是什么？（人、机、料、法、环）

o “三不放过”原则是什么？

o 品质管理“四部曲”是什么？ 

o 如何掌握品质变异的要因？（通过鱼骨图详细讲解）

o 一个中心、两个基本点和三个需要指什么？

o 零缺陷管理具体内涵是什么？

4.结果质量——全面质量管理

o TQM与过程质量控制

o QCC控制环的三个条件

o 实例分析——质量改进与QC小组  

o 实例分析——头脑风暴法

o 实例分析——QC小组活动的推进

o 实例分析——QC小组活动成果汇报

o 实例分析——QC成果的评审与激励

o 实例分析——QC新旧七大工具

o 手法1：检查表——检查集数据

o 手法2：鱼骨图——鱼骨追原因 

o 手法3：柏拉图——柏拉抓重点 

o 手法4：分层法——分层作解析 

o 手法5：散布图——散布看相关

o 手法6：直方图——直方显分布 

o 手法7：控制图——控制找异常