前言：群策群力 降本增效

——企业永续经营的法宝

1. 新常态——化工行业当前经济形式分析和目前企业十大困惑

2. 突围之道——加强企业管理，挖掘内部潜力；实施精益管理，实现降本增效

3. 生存之道——深耕精益管理 驱动降本增效，打造最具竞争力的企业

4. 发展之道——开源节流 降本增效，从本职工作做起

5. 开源节流——左手抓“增收”，右手抓“节支”

6. 聚沙成塔——做好开源节流方法 培养成本意识 建立开源节流文化

7. 降本增效——行政后勤部门降本增效的方法（省下来的的就是赚的）

8. 降本增效——如何培养一专多能 提高工作效率 精简精干队伍  减少工作成本

9. 降本增效——向精益生产要效益的六种方法（设计优化、过程优化、流程优化、节能降耗等）

10. 经验之谈——如何避免降本增效的“陷阱”（系统思考 财务指标 精益思维）

模块一：精益撬动利润

——深耕精益管理  驱动降本增效

1. 学思悟行——管理的本质和管理者价值（管理的科学定义）

2. 日清日毕点检表——总结复盘 反躬自省（管理点检比设备点检更重要）

3. “精益”求“经”——精益撬动利润模型（企业管理十大要素分析）

4. 决定企业利润的五大要素——质量、成本、交期、效率、安全

5. 实现企业利润的五大要素——人的士气、设备的稳定、制度流程的科学、……

6. 撬动利润的支点——转变管理思维 创建精益企业（管理者必备的三种思维 价值倍增原理）                  

7. 撬动利润的杠杆——精益管理工具的应用与实践（PDCA 5W2H 5S TPM KYT  OPL  OPS）   

8. 创建精益企业——精益管理体系建设（麻省理工学院、化工行业、机械行业、能源行业、中国高铁）

9. 精益管理实例——工作做到八个极致，提升企业整体效益

10. 现场5S精益化——消除浪费 提升工效

11. 寻宝活动——变“废”为“宝” 变“闲”为“用”

12. 安全管理精益化——安全事故成本分析（不出事故就是在创造利润）

13. 设备管理精益化——提升设备稼动率（设备闭环精益管理体系建设）

14. 班组管理精益化——搞好班组建设 实现降本增效（当好八大角色 担当十六种职责）

模块二：精益生产（IE）降本增效法

——消除八大浪费  持续改善创新

1. 精益生产的来源——精益生产 持续改善（持续竞争优势的核心武器）

2. 精益生产的两大支柱——准时化和自働化（化工企业智能化管理控制系统）

3. 精益管理的精髓——增加价值 消除浪费（降低成本与消除浪费的区别）

4. 经营理念——精益生产五大原则（工艺流程与价值流的区别） 

5. 认识浪费——浪费等于在烧钱（浪费的四种定义）

6. 识别浪费——实例分析不增值的活动（浪费的七大“最”状）

7. 消除浪费——八大浪费产生的原因、特点、对策

8. 工具方法——识别与消除浪费表（如何持续开展消除浪费活动）

9. 改善永无止境——事事有改善的余地 人人有改善的能力

10. 改善实例——小改善 大效益（改善从小事做起）

11. 改善原则——改善的十大原则

12. 改善方法——改善构思十二种方法

13. 改善方法——PQCDSM检查表改善法

14. 改善方法——ECRS分析改善法

15. 改善方法——“三现主义”实施改善

16. 改善工具——六源查找与改善

17. 改善工具——如何推行提案改善活动

18. 防呆法——防呆法的十大原理（方法）

19. 动作改善法——动作改善法的22个经济原则 （案例）

20. 双手操作法——双手操作法的12个经济原则 （案例）

21. 流程法——研究探讨牵涉到几个不同工作站或地点的流动关系，发掘出可以改善的地方

模块三：精益运营管理

——精准管理  完美执行

1.精准管理完美执行六项要求

ü 目标明确具体，计划周密详尽；  事前做好动员，提高团队士气；  任务科学布置，减少人为失误；

ü 做好过程管理，确保高效精准；  做好异常管控，确保万无一失；  实现闭环管理，运用十二化法；    

2.目标明确化         【制定三级工作目标】

ü 目标的SMART法则        【化工案例分享】顶层设计 分步实施         【化工案例分享】

ü 三级目标 静动转化         【化工案例分享】目标激励 成本控制         【化工案例分享】

3.计划周密化         【制定日周月计划】

ü 5S时间管理法             【化工案例分享】分好四象限  提高工作效率  【化工案例分享】

ü 定向任务行动计划          【化工案例分享】5H2H任务布置法          【化工案例分享】

4.事前动员化         【班前会与交接班】

ü 班前会召开的四大目的      【化工案例分享】班前会召开的六个步骤      【化工案例分享】

ü 班前会成功的五大要点      【化工案例分享】交接班十要十不要          【化工案例分享】

5.操作标准化         【如何编写SOP】

ü 肯德基的成功之道          【化工案例分享】SOP的六个作用            【化工案例分享】

ü SOP编制的三个层次        【化工案例分享】三大规程的编制方法        【化工案例分享】

6.过程确认化       【如何确保万无一失】

ü 过程监督 检查落实        【化工案例分享】如何确保高危作业         【化工案例分享】

ü 如何编制关键点说明书     【化工案例分享】员工犯错怎么处理         【化工案例分享】

7.异常预案化         【预知状态 超前管理】

ü 火箭失利为什么航天员平安    【化工案例分享】预知状态 超前管理     【化工案例分享】

ü 生产现场如何编制异常预案   【化工案例分享】四预八步 万无一失      【化工案例分享】

8.团队方案化         【如何提高团队效率】

ü 作为上司常犯的六大错误   【化工案例分享】作为下属常犯的六大错误   【化工案例分享】

ü 团队方案文化建设         【化工案例分享】让员工自动自发的实战方法 【化工案例分享】

9.沟通及时化         【如何做好有效沟通】

ü 回答问题与主动汇报的区别 【化工案例分享】汇报工作的八项要求       【化工案例分享】

ü 沟通的方式与时机         【化工案例分享】跨部门沟通与协作         【化工案例分享】

10.事事考核化         【如何做好绩效考核】

ü 绩效考核的利与弊        【化工案例分享】绩效考核指标设计        【化工案例分享】

ü 绩效考核过程管控        【化工案例分享】绩效考核公开透明        【化工案例分享】        

11.时时总结化         【五大时空工作法】

ü 经验与经历的区别        【化工案例分享】“五思”经验总结法      【化工案例分享】

ü 五大时空工作法          【化工案例分享】单点课工作经验分析法    【化工案例分享】

模块四：精益管理工具实践

——问题解决与预防

1.管理就是解决问题的过程

ü 管理者的两大角色  管理中常见的四类问题   如何正确对待问题 

2.发现问题的方法和工具

ü 具备“追根究柢”的精神  运用“五要素”十问法   六源查找让现场问题暴露无疑

3.分析解决问题的工具和方法

ü 运用“5Why”分析法找主因   掌握“鱼骨图”分析方法   应用“5W2H”描述生产问题  

ü 运用“PDCA”解决生产问题    “A3”报告解决生产问题  “8D”报告解决生产问题

4.预防问题的工具和方法

Ø 中国航天“五零目标”预防问题   火箭发射“四预八步”法  中国航天质量管理归零法

Ø “如来佛掌”安全风险风险法“双手隐患排查法”  设备三位一体点检体系  

5.运用精益工具促进持续改善

ü 工具1：单点课（OPL）员工培训效果最大化

ü 工具2：改善提案（OPS）深度挖潜 提高效益

ü 工具3：ABC点检法 发现异常 杜绝设备故障

ü 工具4：设备关键点说明书 规范操作杜绝异常

ü 工具5：设备操作、润滑、点检基准书

ü 工具6：危害预知训练（KYT）分析现场隐患

ü 工具7：岗位危害分析卡 掌握总结岗位隐患 

ü 工具8：约法三章   让管理简单有效化