授课形式：
知识讲解、案例分析讨论、角色演练、小组讨论、互动交流、游戏感悟、头脑风暴、强调学员参与。
课程大纲：
1. SQM发展趋势与职能变迁
Ø SQE和供应商品质管理的角色和视角分析
Ø SQE的几种典型的职能划分和归属:
Ø SQE作为“标志性建筑”分工及技能要求：技术身份，监控身份，协调身份，项目身份
Ø 团队型与”单兵型”SQE的分工组织
Ø 典型公司SQE的职能分析（横向了解SQE在不同公司的职能差异）
Ø 面向供应链与采购组织的职能优化
2. SQM的技术策划工作- 质量需求分析与规格的优化
Ø 什么是采购前期零部件技术预分析？
Ø 零部件、原材料与最终产品之间的性能界面分析
Ø 媒介分析
Ø 界面冲突与传递风险识别
Ø 特性识别策略
Ø 规格特性与质量特性之间的差距
Ø 产品固有风险点分析
Ø 供应商的前期技术辅导
3. 供应商风险分析与识别 (课程重点)
Ø 供应商风险管理的背景
Ø 为什么传统质量控制手段要向风险控制手段转型?
Ø 风险控制循环与8D循环
Ø 供应商风险五大方面类型：
² 质量\项目\贸易\制造与交付\商业持续性
Ø 质量风险控制的三个层面:产品级/过程级/系统级
内容展开重点:
Ø 质量风险分析和控制
² 14种面向供应链的质量风险识别
² 针对各项质量风险的控制方向
4. 产品层面质量风险分析与控制
Ø 产品质量水平与质量目标
Ø 缺陷风险优先减少系统（一套工具）
Ø 设置风险截止手段与环节
Ø 时间节点与断点控制
Ø 飞行检查与源头监控策略
Ø OBA策略
Ø 产品审核的多向开展
5. 过程层面质量风险监控 - 专业过程审核技术（二方）
Ø 过程质量风险基本概念
Ø 过程审核导图(基于质量风险优先减少和过程建立,这是两种不同的模式)
Ø 过程审核技术要点—结合案例分析:
² 缺陷发生源与波动源分析
² 过程三剑客的有效性(从流程图,FMEA,控制计划到作业指
² 导书的内在对应关系)
² 关键控制点与特殊过程
² 防错、探测度与过滤能力
² 检验站设置
² 转机换型监控的重要性
² 两级过程整备状态
² 工艺水平评价技术
² FTQ(FIRST TIME QUALITY)风险点分析
² 过程固有质量风险水平预测
² 测量系统审核与过滤能力评估
6. 供应商差异化能力开发（Sourcing技术）
Ø 产品背后隐藏的供应关系分析工具
Ø 供应商质量管理模式与供应关系的匹配
Ø 从需求分析到能力模型的传递性
Ø 供应商能力差异化的步骤展开, 展开为分类--分级---管理循环---能力模型----信息收集----评估的前期过程
Ø 面向差异化能力的风险界定
Ø 综合供应能力模型
Ø 什么是综合供应能力评估
Ø 制造/交付风险评估
Ø 合约差异化
7. 产品实现全过程的供应商质量管理（SQE的升级—联合项目经理JQE）
Ø 供应商的NPI过程要求
Ø 产品项目展开路径与供应商管理相结合
Ø 产品诞生全过程的供应商管理节点
Ø NPI的供应商管理阶段
Ø 阶段放行原则(批产前的认可程序)
8. 供应商系统监控—三个方面
系统审核:
Ø 供应商系统性风险识别
Ø 系统运行确定性
Ø 系统审核的相关风险要素和系统确定性
Ø 质量系统保证度重点要素
系统监控措施:
Ø 质量目标监控
Ø 改进路径
Ø 供应商档案与看板
Ø 风险告警机制
新型的供应商绩效评价建议:
Ø 传统绩效评价的误区
Ø 新的绩效评价方向的建议
Ø 产品生命期绩效评价
Ø 差异化绩效评价
Ø 项目跟踪评价
9. 课程总结:工作技巧与计划性
Ø 供应商管理三十六计
Ø 供应商关系灵活处理
Ø 辅助案例
Ø 密集沟通技术
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