现场—精准6S 管理应用

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13382173255（Karen郑老师）

学员背景| Course Background

参加对象：1. 中高层管理人员、生产管理人员、一线班组长及现场管理骨干

授课形式：引导讲授 + 标杆案例拆解 + 分组研讨 + 角色扮演 + 情境模拟 + 行动计划制定

授课天数：1 天

课程背景| Course Background

现场管理是企业综合管理水平的直观体现，更是对接客户、展现企业实力的核心名片。源于日本的 5S 管理，引入中国后结合企业实际需求新增 “安全” 维度，形成适配本土企业的 6S 管理体系 —— 这套简单高效的方法，不仅为日本制造业奠定了坚实的现场管理基础，更成为全球企业实现持续改善的核心工具。

多数中国企业对 5S/6S 理论并不陌生，但在实际落地中常面临 “懂概念、难落地”“短期有效、长期反弹”“无法形成全员共识” 等痛点，理论与实践的脱节让企业投入大量精力却收效甚微。本课程由拥有多年企业现场管理实战经验的何老师研发，摒弃纯理论说教，聚焦 “精准落地” 核心，将 6S 管理逻辑与企业实际场景深度结合，通过真实案例、实操工具、可复制流程，帮助企业少走弯路，快速搭建标准化现场管理体系，推动 6S 从 “管理动作” 升级为 “企业文化”。

课程收益| Program Benefits

• 掌握 6S 管理的底层逻辑与核心方法，明确各模块实施标准，解决 “不知道怎么干” 的落地难题；

• 学会运用红黄牌、定点摄影、六源分析等实战工具，精准解决现场混乱、浪费、隐患等显性与隐性问题；

• 建立 “整理 - 整顿 - 清扫 - 清洁 - 素养 - 安全” 全流程闭环管理思维，实现现场管理标准化、常态化；

• 借鉴标杆企业成功经验，规避常见误区，降低管理试错成本，快速提升现场运营效率；

• 推动全员素养提升，形成主动参与、持续改善的现场文化，让 6S 管理成为企业竞争力的加分项。

课程大纲| Course Outline

1. 6S 管理的本质：从 “现场整理” 到 “企业竞争力” 的底层逻辑

2. 6S 为何能成就日本制造业？—— 源于实战的管理逻辑拆解

3. 6S 管理的三大核心价值

1) 创造直接效益

2) 实现管理标准化

3) 提升全员素养

真实案例对比：某机械企业推行 6S 后的前后对比

1. 传统现场管理与 6S 管理的五大核心差距

2. 精准 6S 的适用边界

1. 整理的核心定义：不是 “扔东西”，而是 “优化资源配置”

2. 整理的两大关键步骤

1) 明确区分基准（必要物品的判定标准）

2) 高效实施区分（分类处理流程）

实战工具教学：红黄牌活动操作规范（标识标准、放置区域、处理时限）

实操工具教学：定点摄影法（拍摄要求、对比标准、整改追踪流程）

分组练习：结合企业自身场景，制定 “现场物品保留 / 丢弃” 判定清单

1. 整顿的核心目的，降低时间浪费

2. 整顿实施三步法

1) 规范放置场所（区域划分原则）

2) 确定放置方式（人机工程学适配）

3) 标准化标识（清晰、统一、易懂）

1. 可视化管理的五大原则：醒目、简洁、实用、统一、动态更新

2. 整顿效果评估准则

案例解析：某电子厂车间通过整顿，工具取用时间从平均 8 分钟压缩至 45 秒的具体方案

1. 清扫的本质：不是 “打扫卫生”，而是 “发现问题的过程”

2. 清扫的核心

1) 污染源（粉尘、油污、废料等）：识别与根治方法

2) 清扫困难源（设备死角、高空区域等）：工具适配与流程优化

3) 故障源（设备异响、部件损耗等）：清扫中的隐患识别技巧

4) 浪费源（物料浪费、时间浪费、能源浪费等）：清扫中的浪费发现方法

5) 缺陷源（产品瑕疵、流程漏洞等）：关联质量的清扫要点

6) 危险源（安全隐患、操作风险等）：清扫中的安全防护

1. 六源分析改善流程

小组研讨：结合企业现场，列出 3 类核心 “六源” 问题及初步改善思路

应用工具：六源表格

1. 清洁的核心定义：将整理、整顿、清扫的成果标准化、制度化

2. 清洁实施三步法

1) 建立清洁标准

2) 严格执行标准

3) 定期检查标准

1. 清洁管理五定原则

1) 定点（清洁区域）

2) 定标（清洁标准）

3) 定法（清洁方法）

4) 定期（清洁频次）

5) 定人（责任主体）

1. 清洁标准制定技巧

实操练习：结合本企业现场，制定某一区域（车间 / 仓库 / 办公区）的清洁标准表

工具应用：清洁标准表

1. 素养的核心目的：让 6S 成为习惯，从 “被动要求” 到 “主动践行”

2. 素养形成的三个阶段

1) 服从

2) 认同

3) 内化

1. 素养养成的关键方法：21 天习惯培养法 + 90 天固化机制

2. 全员素养提升的落地措施

1) 培训宣导

2) 榜样示范

3) 考核激励

4) 文化渗透

1. 安全的核心定位：6S 管理的底线，也是最终目标

2. 安全管理与前 5S 的关联：整理消除堆积风险、整顿减少碰撞风险、清扫发现隐患风险等

3. 海因里希法则应用：从微小隐患预防重大事故

4. 安全管理五大核心措施

1) 风险识别

2) 隐患排查

3) 标准作业

4) 应急处置

5) 培训教育

案例警示：某制造企业因忽视现场安全管理导致事故的教训复盘

1. 企业 6S 实施全流程

1) 筹备阶段

2) 试点推进

3) 全面推广

4) 检查评估

5) 持续改善

1. 6S 实施的关键控制点：领导重视、责任明确、标准清晰、考核到位、文化支撑

2. 6S 管理循环（PDCA）的实际应用

1) 计划制定

2) 执行落地

3) 检查监督

4) 改进优化

标杆案例拆解：某上市公司 6S 管理方案的运行逻辑、考核机制、成果转化

行动计划制定：学员结合企业实际，输出本企业 6S 推进初步方案（明确目标、步骤、责任、时间节点）

讲师背景| Introduction to lecturers

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珀菲特顾问|何有志老师

讲师简介 / About the Program Leader

何有志老师精益管理实战专家
清华大学工商管理硕士
燕京学院连续4年金教鞭讲师
5年精益生产培训与辅导经验
12年卓越制造企业精益管理经验
曾任：燕京啤酒集团精益办公室项目主管、项目经理
曾任：某大型生产咨询管理公司执行董事、首席咨询顾问
擅长领域：精益生产、班组长技能、现场管理、质量管理、安全生产等
何有志老师擅长将企业生产管理中的实际问题与课程内容相结合，以“用”以致“学”的方式反推学习应用，落地性强。老师单“生产精英管理训练营”课程，仅2017年，就为红星化工集团、海威科技公司、皮尔金顿公司、晶瑞科技传感公司、复星医药（桂林南药）、白云电器（桂林电容电器）等20多家大型企业的班组长及技术人员进行培训，获得学员一致认可，培训人次达1000人次。

实战经验：
卓越制造企业（燕京啤酒集团）精益管理经验，从班组长、车间项目主管、公司项目经理到集团企业管理模式推广负责人，长期负责企业精益生产、安全现场管理、标准化与持续改善管理，以及分公司/子公司的精益管理模式推广、评价。
连续4年获得企业（燕京学院）金教鞭讲师，长期为生产车间骨干员工、班组长、生产技术人员、广东燕京、衡阳燕京、贵阳燕京等5家分/子公司的生产管理人员，进行《精益生产》《现场管理》《安全生产管理》《标准化管理》《一流班组建设》《生产绩效管理》《TPM》等数十门专项课程培训，累计授课100场，学员3100人次。
★2005年-2008年，车间生产班组长
负责车间现场6S管理、标准化作业、TPM、改善项目,连续两年获得标杆项目小组，其中所负责的粮耗改善项目为公司节约折算现金90万/月，年节约1000多万；2008年个人获得公司先锋班组长。
★2009年-2010年，车间项目主管
负责车间班组综合管理与生产技能提升培训辅导，结合自身生产管理经验，独立开发《精益生产》《现场管理》《持续改善》《安全生产管理》《标准化管理》《一流班组建设》《生产绩效管理》《TPM》等数十门专项课程，对车间基层管理人员专项培训，促使车间整体质量从96%提升到99.58%；消耗成本下降5%，车间排名第一。
★2010年-2013年，精益办公室项目主管、项目经理
负责精益生产项目，将精益生产的各种方法科学与绩效指标相结合，在1年的运行中，使公司业绩从综合能耗270000吨下降到264000吨，折算综合生产成本节约700多万，连续3年节约成本2100万，助推了企业实现产值50亿，利润5亿的战略目标。2013年所负责精益生产项目获得全国精益生产实践标杆荣誉，全国仅5家企业获此殊荣。
★2013年-2015年，公司管理模式总结与推广负责人
负责精益管理模式建设及5家分/子公司（广东燕京、玉林燕京、昆明燕京、衡阳燕京、贵阳燕京）精益与绩效管理模式导入辅导，实现燕京集团华南区公司管理模式化，系统化、标准化。
●广东燕京：从年产 4 万吨的亏损企业发展到年产 39 万吨、盈利超过 1 亿元的明星企业。
●贵阳燕京：从10万吨产量顺利提升到20万吨，及时满足市场需求。
●衡阳燕京：从年产 7 万吨的亏损企业发展到年产 17 万吨、盈利超过 3000 万元的湖南啤酒行业排名第一的优质企业。

咨询及培训项目经验：
★莱茵生物科技公司构建企业精益管理模式，辅导企业建立现场6S与现场改善管理体系、TPM设备管理体系、QC质量改善管理体系、生产绩效管理体系，企业产品质量整体提升2%；吨汽用水量下降59%；电耗下降10.9%；维修费用下降32.7%；投料用水量下降26.6%，使国外客户对企业评价从合格晋升优秀级别。
★桂林红星配料公司构建精益管理模式
科学的结合企业需求设计现场6S管理、标准化作业、TPM、课题项目的全过程方案并进行培训、辅导、落地执行，团队能力得到整体提升，其中生产包装效率提升40%，质量指标水平提升2%，产销量提升12%。
★复星医药（桂林南药公司）进行生产现场管理改善
通过现场6S与改善管理的系统培训，帮助生产车间80多位管理人员认识及掌握现场管理的工具方法。同时，结合企业现场管理标杆打造的需求，设计符合企业实际需求管理提升方案，通过3个月多时间，使公司成为了复星集团医药企业的现场管理标杆之星。
★广陆数测公司进行精益现场改善
辅导企业以行业标杆为目标，建立现场6S管理标准、并进行标准实施评价、持续改善；通过现场管理体系的运行，使企业现场管理得到一个质的提升，过程中各种浪费不断被发现并得到有效改善，原料耗材下降5%，获得企业高度认可。
★广东智威同创公司构建精益管理体系
帮助企业结合发展需求，梳理组织结构，并结合组织结构进行流程分解、精益化管理，使施工生产成本下降10%，年收益由1亿增长至1.2亿，同比增长20%。
★红星化工总厂构建企业精益绩效管理模式
将生产目标科学分解，落实到岗、责任到人；在生产现场管理方面，则通过现场6S管理、持续改善、课题攻关活动培训并辅导落地，有效激发管理人员与员工积极性，各项指标逐步提升，其中人力成本下降5%，原料消耗下降5%，质量合格率提升2%。

授课风格：
课程培训转化，追求以学以致用，结合企业问题诊断分析，授课过程中引导出针对性解决措施，有效支持企业结合实际需求解决问题，引导讲授、案例分析、角色扮演、行动计划、情境模拟等多样化的方式综合授课，启发学员思考和掌握实用管理智慧。

培训课程 / Training courses

《一流班组建设》 《金牌班组长技能训练》 《班组管理沟通技巧》 《班组问题发现与解决》 《班组执行力提升》 精益生产系列： 《TPM实战管理》 《精准６S管理》 《TQM— 精准质量管理》

代表性客户 / PART OF TRAINED COMPANIES INCLUDED BUT NOT LIMITED TO

食品/生物/酒类/饮料/化工：江中药业、农夫山泉、燕京集团（漓泉啤酒）、三金药业集团、燕京集团昆明公司、燕京集团贵阳公司、桂林三花股份公司、红星化工集团、红星配料食品有限责任公司、桂林莱茵生物科技公司、华泽集团（湘山酒业）、南宁六点半食品有限公司、燕京集团衡阳公司、昊旺生物科技公司、燕京集团广东公司、西麦集团、金山化工集团、广西博庆食品有限公司、紫泉饮料……..
医药/医疗行业：复星医药集团、桂林南药股份公司、华润天和药业、冰王科技公司、啄木鸟医疗器材公司、优利特医疗器材公司、马应龙集团、漓峰医药有限责任公司、华润紫竹乳胶股份公司、桂林三金………
电子/机械/军工：重庆机械、上海辰竹、珠海通得电气、桂林长海集团、漓佳金属制品公司、皮尔金顿有限公司、白云电器集团、国际电线电榄、南方电网、星辰科技公司、宇泰机械设备公司、海威科技公司、晶瑞传感科技公司、桂林机床电器公司、科创精密模具公司、桂北机器公司、福达股份公司、科丰机械责任公司、中铝股份、广陆数测集团………
其它行业：葛洲坝、中国联通、安能物流、卡乐教育、方大印页、兴盛地产、大新建材、毛家集团、诺亚集团、奈瑞尔、广东智威同创公司、武汉吉安………

部分客户评价：
我们的一些班组长通过何老师的《精英管理者训练营》的培训学习，我感觉他们的工作方式有了很大的进步，在汇报问题时知道带着解决方案来请示，自己在这方面强调了很多年都没有效果，何老师几天的课程就帮我把一些头痛的问题解决了。
——海威科技生产副总谷总
何老师的方案落地性强，使公司管理水平得到质的提升，管理的成果得到了国内外客户的高度评价，也为公司展示出一张亮眼的名片，由衷的感谢何老师。
——莱茵生物公司常务副总经理谢某
感谢何老师对我们现场管理的指导，公司由旧厂搬到新厂顺利完成，各项管理标准快速建立，调试员工与操作员工也能快速交接。
——广陆数测总经理董某
何老师务实的课程，给了我很多启发，回看企业的现场管理，让我们清楚未来改进的方向。何老师的课程案例，贴近企业的现状，每一张图片，每个案例都可以让我结合企业自己的现状去思考。这是我听过无数次关于现场管理的课程所没有的感受。
——桂林三花质量管理崔总
公司这一年来现场改善显著，十多年的老问题在这一年内都逐步解决；包装生产效率提升40%；产品质量稳步提升，内外部都看到公司的进步。这些变化得益于何老师一年来给我们的辅导与培训。下面这句话是我想对何老师说的，也是全体员工委托我对何老师说的，谢谢何老师！
——红星配料董事长兼总经理谢某某
何老师的课程是这期学员中评价最高的一位老师，能在严肃课程中突显幽默，又能在幽默中提炼要点，而且案例能直接结合学员企业的问题马上剖析指导。这是我在课堂的后面偷听了半天的感受。
——中小企业服务中心龙主任
何老师今天的课程深深的启发了我，而且运用我们企业自己的案例进行剖析，把我想的全都设计进入了课程讲授，在之前我并没有与何老师有这方面的沟通，但何老师考虑到了，这反映了何老师专注、专业，让我们听后受益非浅，课程将会带我们走上新的台阶，谢谢何老师！
——复星医药桂林南药股份有限公司副总裁陈某
何老师的班组长系列培训，给我们带来了很大的帮助，几个生产班组长解决问题的方式不再粗放，他们已经有意识在运用何老师教的一些方法去解决问题，在以前，自己总认为这些人是很难转变的；但我发现自己错了，只是我们的方法没有用对。何老师不仅给我的班组长上了重要的一课，也给我上了重要的一课。
——晶瑞传感科技生产经理周某
谢谢何老师的精彩授课，两天的课程，让我学到了很多东西，知道做好一个车间管理者应该具备的能力，何老师丰富的实战管理经验给了我很多启发。
——白云电器车间主任黄某
感谢何老师再次回到公司来授课，何老师的经验与对管理理论的认知，为公司培养了很多精英，也给公司所有精英人才树立了很好的标杆作用。
——燕京集团燕京学院蒋院长
谢谢何老师为我们带来最具实战的精益管理课程，何老师丰富的精益管理经验不仅告诉我们精益之路如何走，精益工具如何用，更重要的是给我们带了信心。
——三金药业集团企业管理王总监

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