精益现场—现场管理七大“抓手”

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13382173255（Karen郑老师）

学员背景| Course Background

参加对象：• 中高层管理人员、生产管理人员、一线班组长及现场管理骨干

授课形式：2. 授课方式：实战讲授 + 标杆案例拆解 + 分组研讨 + 情景互动 + 工具实操 + 行动计划制定 + 视频分析3. 核心工具包：精益现场管理五大要素 / 五大目标、5S 管理方法、设备 6 源改善指引、五感法查找技法、防错十大原理、SDCA/PDCA 循环、4M1E 分析法、5WHY 分析法、ECRS 改善原则等

授课天数：2 天

课程背景| Course Background

生产现场是制造企业的核心阵地，产品质量、生产效率、成本控制直接取决于现场管理水平。企业投入大量人力、物力、财力追求高效产出，但生产过程的复杂性与多变性，往往导致现场问题反复出现：管理者陷入 “忙于救火却越救越乱” 的困境，员工标准化执行流于形式，质量、成本、效率难以稳定管控。

即便引入信息化、自动化设备，动态变化的生产场景仍让各类问题层出不穷。本课程基于多年企业持续变革与改善的实战经验，直面现场管理核心痛点，从 “问题分析 - 技能落地 - 体系构建” 三层逻辑出发，系统拆解精益现场管理的方法、工具与流程，帮助管理者跳出 “被动应对” 的思维定式，掌握主动发现问题、科学分析问题、高效解决问题的核心能力，最终实现现场管理的标准化、精益化与长效化。

课程收益| Program Benefits

• 建立精益现场管理思维：明确现场管理五大要素与五大目标的逻辑关联，从 “头痛医头” 转向 “系统解决”；

• 掌握现场实战工具：灵活运用 5S、6 源改善、5WHY、防错原理、PDCA/SDCA 循环等工具，精准破解现场痛点；

• 规范现场管理流程：掌握 “上班前 - 上班中 - 下班后” 全周期管理方法，让日常工作有章可循、高效落地；

• 提升问题解决能力：学会区分显性、隐性、潜在三类问题，通过科学分析方法找到根源，实现问题根治；

• 构建持续改善体系：匹配企业实际需求，搭建 “标准 - 执行 - 检查 - 改善” 的闭环管理机制，推动现场管理持续升级。

课程大纲| Course Outline

研讨导入：现场管理优劣如何直接影响企业经济效益？

1. 现场问题反复发生的核心根源

2. 精益现场管理五大要素

1) 人员：配置优化、绩效激励、纪律管控的实操方法

2) 设备：能力评估、状态监控、规范操作的管理要点

3) 物料：品名识别、质量管控、存放标准的落地细则

4) 方法：生产工艺、作业标准、检测流程的标准化设计

5) 环境：安全条件、监测方法、提示规范的执行要求

1. 精益现场管理五大核心目标

1) 安全目标

2) 质量目标

3) 成本 / 消耗目标

4) 效率 / 交期目标

5) 士气目标

1. 优秀现场管理者的核心能力要求与管理实施范围

2. 自我评价

思考引导：如何让一天的现场管理忙而有序、成效显著？

1. 当班管理三阶段核心任务拆解

1) 上班前

2) 上班中

3) 下班前

1. 现场管理工作规划路径设计（7 大关键维度）

1) 任务阶段、关键要点、时间分配、检查频次、对应标准、记录表格、关联目标

2) 工作任务设计的五大原则

实操练习：结合本班组实际，制定 “班组一日管理工作清单”

思考引导：5S 推行为何常陷入 “一阵风”？如何实现长效落地？

1. 整理：清洁未必要，建立 “必要 / 非必要” 判定标准

1) 优化资源配置，减少现场浪费

2) 三大前提条件与实施流程

3) 整理标准设计技巧与注意事项

案例解析：某制造企业现场整理从 “混乱” 到 “规范” 的实操过程

1. 整顿：科学定置

1) 三项核心原则

2) 实施流程与现场可视化管理技巧

案例解析：某车间通过整顿提升物料周转效率的具体方案

1. 清扫：深度清洁，排查隐性问题

1) 清扫即检查，同步识别隐患

2) 实施流程与评价检查标准

3) 五项核心注意事项

1. 清洁：标准固化，实现管理常态化

1) 清洁标准建立方法与五定原则

2) 标准制定：可量化、可考核、可落地

案例解析：某企业内部清洁标准从制定到执行的全流程

1. 素养：习惯养成，打造自主管理文化

1) 素养形成的三大步骤

2) 两大核心原则

研讨启发：设备是生产的核心，如何通过管理提升设备综合效能？

1. 设备状态直接决定生产效率与产品质量

2. 设备运行核心衡量指标 OEE（综合效率）解析

性能效率、时间利用率、产品合格率的计算与优化方向

3. 设备日常维护四阶段

1) 预防维护

2) 日常点检

3) 故障处理

4) 持续改善

1. 设备隐患排查 6 源指引与改善方法

1) 污染源

2) 清扫困难源

3) 故障源

4) 浪费源

5) 缺陷源

6) 危险源

1. 设备问题查找实战技法

1) 五感法（看、听、摸、闻、尝）的具体应用

2) 大野圆圈法

案例解析：某企业通过 6 源查找与改善，设备故障停机时间减少

1. 质量波动的两类核心类型

1) 随机波动

2) 异常波动

1. 质量问题统计分析方法：数据驱动，精准定位质量痛点

2. 质量管理三大核心分析工具

1) 因果图

2) 5WHY 分析法

3) 柏拉图

1. 质量改善的防错十大原理深度应用

2. 作业防错三层次：从源头规避质量缺陷

案例 1：某电子企业应用防错原理，产品不良率下降 28%

启发思考：为何标准作业流程常形同虚设？如何提升执行力度？

1. 目标与作业标准的底层逻辑

2. 生产标准执行中常见问题

3. 标准化执行不到位的根源剖析

4. 现场标准作业管理四要素

1) 标准建立

2) 标准实施

3) 标准检查

4) 标准改善

1. 作业执行监督的三类核心对象与应对策略

2. 作业执行监督五要素：

1) 带着工作目标去检查 —— 让员工放心

2) 具备业务知识去检查 —— 让员工认真

3) 带着管理工具去检查 —— 让员工成长

4) 带着职责心态去检查 —— 让员工习惯

5) 带着问题改善去检查 —— 与企业发展

案例分析：某车间通过优化监督机制，稳步提升执行率

1. 标准与问题的辩证关系

2. 现场问题的三大类型

1) 显现型

2) 隐藏型

3) 潜在型

1. 问题解决的四大思维训练

1) 批判性思维

2) 发散思维

3) 收敛思维

4) 横向思维

1. 现场改善 ECRS 原则实操应用

2. 创新矛盾冲突三大解法

1) 空间分离法

2) 时间分离法

3) 条件分离法

1. 问题改善 PDCA 循环落地

案例解析：某企业运用 PDCA 循环，解决生产瓶颈问题，提升效率

讲师背景| Introduction to lecturers

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珀菲特顾问|何有志老师

讲师简介 / About the Program Leader

何有志老师精益管理实战专家
清华大学工商管理硕士
燕京学院连续4年金教鞭讲师
5年精益生产培训与辅导经验
12年卓越制造企业精益管理经验
曾任：燕京啤酒集团精益办公室项目主管、项目经理
曾任：某大型生产咨询管理公司执行董事、首席咨询顾问
擅长领域：精益生产、班组长技能、现场管理、质量管理、安全生产等
何有志老师擅长将企业生产管理中的实际问题与课程内容相结合，以“用”以致“学”的方式反推学习应用，落地性强。老师单“生产精英管理训练营”课程，仅2017年，就为红星化工集团、海威科技公司、皮尔金顿公司、晶瑞科技传感公司、复星医药（桂林南药）、白云电器（桂林电容电器）等20多家大型企业的班组长及技术人员进行培训，获得学员一致认可，培训人次达1000人次。

实战经验：
卓越制造企业（燕京啤酒集团）精益管理经验，从班组长、车间项目主管、公司项目经理到集团企业管理模式推广负责人，长期负责企业精益生产、安全现场管理、标准化与持续改善管理，以及分公司/子公司的精益管理模式推广、评价。
连续4年获得企业（燕京学院）金教鞭讲师，长期为生产车间骨干员工、班组长、生产技术人员、广东燕京、衡阳燕京、贵阳燕京等5家分/子公司的生产管理人员，进行《精益生产》《现场管理》《安全生产管理》《标准化管理》《一流班组建设》《生产绩效管理》《TPM》等数十门专项课程培训，累计授课100场，学员3100人次。
★2005年-2008年，车间生产班组长
负责车间现场6S管理、标准化作业、TPM、改善项目,连续两年获得标杆项目小组，其中所负责的粮耗改善项目为公司节约折算现金90万/月，年节约1000多万；2008年个人获得公司先锋班组长。
★2009年-2010年，车间项目主管
负责车间班组综合管理与生产技能提升培训辅导，结合自身生产管理经验，独立开发《精益生产》《现场管理》《持续改善》《安全生产管理》《标准化管理》《一流班组建设》《生产绩效管理》《TPM》等数十门专项课程，对车间基层管理人员专项培训，促使车间整体质量从96%提升到99.58%；消耗成本下降5%，车间排名第一。
★2010年-2013年，精益办公室项目主管、项目经理
负责精益生产项目，将精益生产的各种方法科学与绩效指标相结合，在1年的运行中，使公司业绩从综合能耗270000吨下降到264000吨，折算综合生产成本节约700多万，连续3年节约成本2100万，助推了企业实现产值50亿，利润5亿的战略目标。2013年所负责精益生产项目获得全国精益生产实践标杆荣誉，全国仅5家企业获此殊荣。
★2013年-2015年，公司管理模式总结与推广负责人
负责精益管理模式建设及5家分/子公司（广东燕京、玉林燕京、昆明燕京、衡阳燕京、贵阳燕京）精益与绩效管理模式导入辅导，实现燕京集团华南区公司管理模式化，系统化、标准化。
●广东燕京：从年产 4 万吨的亏损企业发展到年产 39 万吨、盈利超过 1 亿元的明星企业。
●贵阳燕京：从10万吨产量顺利提升到20万吨，及时满足市场需求。
●衡阳燕京：从年产 7 万吨的亏损企业发展到年产 17 万吨、盈利超过 3000 万元的湖南啤酒行业排名第一的优质企业。

咨询及培训项目经验：
★莱茵生物科技公司构建企业精益管理模式，辅导企业建立现场6S与现场改善管理体系、TPM设备管理体系、QC质量改善管理体系、生产绩效管理体系，企业产品质量整体提升2%；吨汽用水量下降59%；电耗下降10.9%；维修费用下降32.7%；投料用水量下降26.6%，使国外客户对企业评价从合格晋升优秀级别。
★桂林红星配料公司构建精益管理模式
科学的结合企业需求设计现场6S管理、标准化作业、TPM、课题项目的全过程方案并进行培训、辅导、落地执行，团队能力得到整体提升，其中生产包装效率提升40%，质量指标水平提升2%，产销量提升12%。
★复星医药（桂林南药公司）进行生产现场管理改善
通过现场6S与改善管理的系统培训，帮助生产车间80多位管理人员认识及掌握现场管理的工具方法。同时，结合企业现场管理标杆打造的需求，设计符合企业实际需求管理提升方案，通过3个月多时间，使公司成为了复星集团医药企业的现场管理标杆之星。
★广陆数测公司进行精益现场改善
辅导企业以行业标杆为目标，建立现场6S管理标准、并进行标准实施评价、持续改善；通过现场管理体系的运行，使企业现场管理得到一个质的提升，过程中各种浪费不断被发现并得到有效改善，原料耗材下降5%，获得企业高度认可。
★广东智威同创公司构建精益管理体系
帮助企业结合发展需求，梳理组织结构，并结合组织结构进行流程分解、精益化管理，使施工生产成本下降10%，年收益由1亿增长至1.2亿，同比增长20%。
★红星化工总厂构建企业精益绩效管理模式
将生产目标科学分解，落实到岗、责任到人；在生产现场管理方面，则通过现场6S管理、持续改善、课题攻关活动培训并辅导落地，有效激发管理人员与员工积极性，各项指标逐步提升，其中人力成本下降5%，原料消耗下降5%，质量合格率提升2%。

授课风格：
课程培训转化，追求以学以致用，结合企业问题诊断分析，授课过程中引导出针对性解决措施，有效支持企业结合实际需求解决问题，引导讲授、案例分析、角色扮演、行动计划、情境模拟等多样化的方式综合授课，启发学员思考和掌握实用管理智慧。

培训课程 / Training courses

《一流班组建设》 《金牌班组长技能训练》 《班组管理沟通技巧》 《班组问题发现与解决》 《班组执行力提升》 精益生产系列： 《TPM实战管理》 《精准６S管理》 《TQM— 精准质量管理》

代表性客户 / PART OF TRAINED COMPANIES INCLUDED BUT NOT LIMITED TO

食品/生物/酒类/饮料/化工：江中药业、农夫山泉、燕京集团（漓泉啤酒）、三金药业集团、燕京集团昆明公司、燕京集团贵阳公司、桂林三花股份公司、红星化工集团、红星配料食品有限责任公司、桂林莱茵生物科技公司、华泽集团（湘山酒业）、南宁六点半食品有限公司、燕京集团衡阳公司、昊旺生物科技公司、燕京集团广东公司、西麦集团、金山化工集团、广西博庆食品有限公司、紫泉饮料……..
医药/医疗行业：复星医药集团、桂林南药股份公司、华润天和药业、冰王科技公司、啄木鸟医疗器材公司、优利特医疗器材公司、马应龙集团、漓峰医药有限责任公司、华润紫竹乳胶股份公司、桂林三金………
电子/机械/军工：重庆机械、上海辰竹、珠海通得电气、桂林长海集团、漓佳金属制品公司、皮尔金顿有限公司、白云电器集团、国际电线电榄、南方电网、星辰科技公司、宇泰机械设备公司、海威科技公司、晶瑞传感科技公司、桂林机床电器公司、科创精密模具公司、桂北机器公司、福达股份公司、科丰机械责任公司、中铝股份、广陆数测集团………
其它行业：葛洲坝、中国联通、安能物流、卡乐教育、方大印页、兴盛地产、大新建材、毛家集团、诺亚集团、奈瑞尔、广东智威同创公司、武汉吉安………

部分客户评价：
我们的一些班组长通过何老师的《精英管理者训练营》的培训学习，我感觉他们的工作方式有了很大的进步，在汇报问题时知道带着解决方案来请示，自己在这方面强调了很多年都没有效果，何老师几天的课程就帮我把一些头痛的问题解决了。
——海威科技生产副总谷总
何老师的方案落地性强，使公司管理水平得到质的提升，管理的成果得到了国内外客户的高度评价，也为公司展示出一张亮眼的名片，由衷的感谢何老师。
——莱茵生物公司常务副总经理谢某
感谢何老师对我们现场管理的指导，公司由旧厂搬到新厂顺利完成，各项管理标准快速建立，调试员工与操作员工也能快速交接。
——广陆数测总经理董某
何老师务实的课程，给了我很多启发，回看企业的现场管理，让我们清楚未来改进的方向。何老师的课程案例，贴近企业的现状，每一张图片，每个案例都可以让我结合企业自己的现状去思考。这是我听过无数次关于现场管理的课程所没有的感受。
——桂林三花质量管理崔总
公司这一年来现场改善显著，十多年的老问题在这一年内都逐步解决；包装生产效率提升40%；产品质量稳步提升，内外部都看到公司的进步。这些变化得益于何老师一年来给我们的辅导与培训。下面这句话是我想对何老师说的，也是全体员工委托我对何老师说的，谢谢何老师！
——红星配料董事长兼总经理谢某某
何老师的课程是这期学员中评价最高的一位老师，能在严肃课程中突显幽默，又能在幽默中提炼要点，而且案例能直接结合学员企业的问题马上剖析指导。这是我在课堂的后面偷听了半天的感受。
——中小企业服务中心龙主任
何老师今天的课程深深的启发了我，而且运用我们企业自己的案例进行剖析，把我想的全都设计进入了课程讲授，在之前我并没有与何老师有这方面的沟通，但何老师考虑到了，这反映了何老师专注、专业，让我们听后受益非浅，课程将会带我们走上新的台阶，谢谢何老师！
——复星医药桂林南药股份有限公司副总裁陈某
何老师的班组长系列培训，给我们带来了很大的帮助，几个生产班组长解决问题的方式不再粗放，他们已经有意识在运用何老师教的一些方法去解决问题，在以前，自己总认为这些人是很难转变的；但我发现自己错了，只是我们的方法没有用对。何老师不仅给我的班组长上了重要的一课，也给我上了重要的一课。
——晶瑞传感科技生产经理周某
谢谢何老师的精彩授课，两天的课程，让我学到了很多东西，知道做好一个车间管理者应该具备的能力，何老师丰富的实战管理经验给了我很多启发。
——白云电器车间主任黄某
感谢何老师再次回到公司来授课，何老师的经验与对管理理论的认知，为公司培养了很多精英，也给公司所有精英人才树立了很好的标杆作用。
——燕京集团燕京学院蒋院长
谢谢何老师为我们带来最具实战的精益管理课程，何老师丰富的精益管理经验不仅告诉我们精益之路如何走，精益工具如何用，更重要的是给我们带了信心。
——三金药业集团企业管理王总监

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