企业在追求增长的过程中，开源是一方面，另一方面则是节流，节流不仅仅是减少浪费，更是从企业内部进行优化，以提高效率、降低成本然而，很多企业的班组长在推行改善活动时常常面临很多问题，时刻面临以下诸多挑战和短板：

1. 企业对利润最大化的追求：在当今高度竞争的制造业环境中，企业需要不断提升自身的竞争力以实现利润的最大化现场改善和消除浪费是提高效率、降低成本、增加利润的关键手段

2. 生产现场中的浪费现象：在生产过程中，经常存在各种形式的浪费，如搬运、库存、加工、不良品等这些浪费不仅降低了企业的生产效率，还增加了企业的成本

3. 班组长缺乏改善思路和方法：在推行改善活动时，很多班组长常常面临很多问题，例如不知道从哪里入手、不知道浪费在哪里等

4. 员工缺乏改善意愿：员工是生产现场的主体，他们的参与和合作对于实现现场改善至关重要然而，很多时候员工缺乏改善的意愿和动力

5. 缺乏有效的改善方法和工具：很多企业在推行改善活动时，缺乏有效的方法和工具，导致改善效果不佳

通过本课程的学习和培训，帮助企业提升生产效率、降低成本、增加利润，增强竞争力

1. 掌握现场改善的基本概念和方法，提高生产效率和质量；

2. 帮助识别和解决生产过程中的浪费现象，实现持续改进和成本降低；

3. 提升问题解决能力、创新思维和团队协作能力

4. 识别七大浪费，找到瓶颈工序，运用IE等方法进行改善，帮助班组长推进班组的改善活动

5. 提手员工的参与意识和责任感，激发员工的改善热情和创造力

课程破冰：学习型团队组建

第一讲：现场改善与消除浪费——效率提升达到成本降低

一、认识现场改善

现场改善的范围：生产管理、质量管理、工艺管理、设备工装管理、人员管理、物流管理、组织管理、成本管理、环境管理和安全管理等方面

现场改善的目标：提升产品质量和员工的工作环境

现场改善的方法：如创造看得见浪费的现场、IE与作业标准化、目视管理、看板管理、走动管理和5问必答等

1. 现场改善的目的与重要性

现场改善的目的：提高效率、降低成本、提升质量、减少浪费

现场改善的重要性：提升生产效率、降低生产成本、提升产品质量、促进团队合作、增强企业竞争力、培养管理人才、促进企业可持续发展

2. 现场改善的原则和思路

现场改善的原则：环境维持、消除浪费、标准化

现场改善的思路：熟悉现场、发现问题、分析问题、制定措施、实施改善、跟踪效果

二、消除浪费

1. 浪费的五大影响：增加成本、降低效率、降低质量、增加库存、影响员工士气

2. 七大浪费的识别：库存的浪费、等待的浪费、动作的浪费、加工的浪费、不良品的浪费、搬运的浪费、过量的生产的浪费

讨论：为什么要消除七大浪费？

3. 消除七大浪费的步骤

第一步：提高全员的精益管理意识

第二步：加强现场管理

第三步：分析浪费的原因

第四步：优化生产流程

第五步：提高员工技能和工作质量

第六步：强化质量意识

第七步：加强设备维护和保养

第八步：实施精益工具

第九步：建立持续改进机制

4. 七大浪费的消除技巧

1）过量生产的浪费

2）不良修正的浪费

3）加工过剩的浪费

4）过度库存的浪费

5）物料搬运的浪费

6）多余动作的浪费

7）等待时间的浪费

5. 消除七大浪费存在的六大误区

误区一：只关注生产过程中的浪费

误区二：过度追求生产计划的准确性和生产节拍

误区三：过度依赖自动化和智能制造技术

误区四：过度追求生产效率和产量

误区五：过度关注生产现场的整洁和规范

误区六：缺乏对精益生产和持续改进的重视

三、降低库存、提高周转率

讨论：为什么要降低库存、提高周转率？

1. 降低库存和提高周转率六大法

1）ABC分析法2）库存资金总额控制3）定期盘点

4）处理积淀库存5）优化供应商管理6）采用先进的库存管理系统

2. 降低库存和提高周转率技巧

1）按需求生产2）优化生产线布局3）采用看板管理4）强化供应链管理

5）实施库存预警6）定期评估和调整库存策略7）引入先进的库存管理系统

8）实施员工激励机制9）推行精益生产理念10）关注细节和执行力

3. 降低库存和提高周转率存在的误区

1）只关注库存水平的降低，忽略了供应链整体成本的考虑

2）缺乏有效的库存管理体系和信息系统支持

3）忽略客户需求和市场变化

4）过度追求生产效率和产量

5）缺乏员工激励机制和精益生产理念

第二讲：5S管理及流程优化与再造——高效运作促进卓越管理

一、5S管理

5S：整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）

5S发挥的作用：减少浪费、提高效率、提升企业形象、保障品质、加强安全、提升员工素质

5S的工具和手法：现场巡视、问题票活动、定点照相、红单作战、看板作战、颜色管理

讨论：如何实施5S管理

1. 5S实施的六步法

1）提高认识

2）制定计划

3）培训与宣传

4）实施5S

5）检查与改进

6）定期评估

2. 5S实施的技巧

3. 实施5S的误区

1）将5S理解为大扫除

2）将5S管理视为企业形象的直接代表

3）将5S管理与其他管理活动割裂

4）将5S管理等同于罚款

5）忽略隐含在管理中的浪费现象

案例分析：一家生产家具的公司因生产现场混乱、物料摆放随意等，导致生产效率低下，品质不稳定，员工工作情绪低落，浪费严重等问题

4. 5S的持续维护与改进

1）5S的持续维护与改进的方法：定期检查、制定改进计划、实施改进措施、定期审计、持续宣导和培训、建立激励机制、标准化5S管理流程、建立目视化管理机制

2）5S的持续维护与改进的技巧：制定明确的5S目标、建立良好的沟通机制、培训和教育、建立榜样、充分利用空间、制定科学的奖惩措施、持续改进和创新

3）5S的持续维护与改进的误区：5S就是大扫除、5S只是生产现场员工的事情、搞好5S企业就不会有任何问题5S活动只花钱不赚钱

二、流程优化再造

讨论：为什么要流程优化与再造？

1. 流程分析工具

1）价值流图2）流程图3）流程模型4）5W1H分析法

5）ECRS分析法6）PDCA循环7）SDCA循环

2. 流程分析方法

1）价值流图分析法

2）工作流模型和标量编码分析法

3）时间序列分析法

4）约束理论分析法

5）模拟法

6）精益生产分析法

7）过程决策图法

8）失效模式和影响分析法

9）因果分析法

10）控制图法

3. 流程优化与再造的步骤与实践

案例+讨论：如何使用价值流图分析法来完成流程优化？

4. 信息化与智能化在流程优化中的应用

1）数据实时监控和数据分析

2）提高工作效率

3）提高产品质量

4）实现个性化生产

5）能源和材料优化利用

当前信息化和智能化在流程优化应用中的瓶颈：技术门槛高、投资成本高、数据安全和隐私保护问题、应用场景和业务逻辑不匹配

第三讲：质量管理控制和设备管理维护——零缺陷保持持久生产

一、质量管理与控制

1. 全面质量管理原则：以客户为中心、领导力、全员参与、团队合作、系统性和整体性、流程优化、供应商伙伴关系

2. PDCA循环与质量改进：发现问题、分析问题、解决问题、标准化

案例：生产家具的公司的生产部门采用PDCA的应用

3. 统计过程控制与不良品预防

1）实施SPC的两大步骤：对过程进行分析、用控制图对过程进行监控

2）在实施SPC的过程中的四个注意事项

注意事项一：收集到的数据应该是准确的、全面的和具有代表性的

注意事项二：数据分析应该是科学的、客观的

注意事项三：过程控制应该是有效的、可行的

注意事项四：监控和反馈应该是持续的、及时的

3）使用统计过程控制（SPC）来预防不良品的方法

——选择合适的控制图、收集数据、分析数据、确定关键控制点、制定控制计划、实施控制计划、监控和反馈、定期审查和更新控制计划

案例：某生产制造企业生产，统计过程控制（SPC）方法对生产过程进行监控和控制

二、设备管理与维护

1. 设备综合效率分析的方法：观察法、检测法、运行记录法、对比分析法、专家评估法

2. 设备预防性维护与保养

1）设备预防性维护与保养的技巧：定期检查、制定合理的维护保养计划、选用正确的润滑剂、适时更换易损件、重视设备状态监测、实施预防性维护与保养、培训员工提高技能水平

2）设备预防性维护与保养的误区：忽视预防性维护、轻视设备状态监测、缺乏专业培训、过度保养、忽视设备使用条件、缺乏历史记录

工具：设备维护表单

3. 设备故障分析与快速修复的技巧

1）熟悉设备

2）观察与询问

3）逐步排除法

4）替代法

5）对比法

6）原理分析法

7）强制执行法

第四讲：员工的培养与团队建设——人才发展推动团队协作

一、人员培训与发展

1. 培训需求分析与计划制定（要点）

1）培训目标明确

2）培训内容实用

3）培训师资可靠

4）培训周期和频率合理

5）培训方式多样

6）考核方式科学

7）持续改进和完善

2.  员工技能提升的技巧

——针对员工不同的技能水平进行分级培训、以实践为导向、培养员工的自主学习能力、建立学习平台、定期进行技能评估、注重培训的效果评估、建立奖励机制

3. 员工培训与技能提升的误区

——只培训不实践、忽视问题、忽视员工差异、只追求速度、缺乏反馈和评估、只关注技能提升、忽视团队的作用

二、员工激励与团队建设

1. 员工激励与团队建设的技巧

1）明确目标与愿景

2）建立激励机制

3）提供成长机会

4）鼓励团队合作

5）实施员工参与

6）及时反馈与持续改进

7）提供工作挑战

8）关注员工的个人发展

9）营造积极的企业文化

3. 员工激励与团队建设的误区

1）物质激励与精神激励的失衡

2）激励不公

3）忽视团队激励

4）激励与绩效不挂钩

5）过度激励

6）对员工需求的误解

7）缺乏透明度和沟通

第五讲：创新思维与精益管理——绿色实践持续改进促增值策略

一、环境、安全与健康管理

1. 实施环境、安全与健康管理的方法

1）建立完善的环境、安全与健康管理体系

2）加强培训和宣传

3）推广清洁生产技术

4）加强废弃物管理和资源回收利用

5）强化安全管理和危险品管理

6）建立应急预案

7）持续改进和监督

2. 实施环境、安全与健康管理存在的误区

1）忽视环保和安全管理

2）目标制定不合理

3）缺乏全员的参与和意识

4）缺乏数据支持和定量评估

5）只注重技术和设备的引进

相关法规与标准：

1）环境保护法规：《中华人民共和国环境保护法》、《中华人民共和国水污染防治法》、《中华人民共和国环境噪声污染防治法》等

2）安全生产法规：《中华人民共和国安全生产法》、《建设工程安全生产管理条例》、《危险化学品安全管理条例》

3）职业健康法规：《中华人民共和国职业病防治法》、《使用有毒物品作业场所劳动保护条例》等

4）ISO14001环境管理体系标准

5）OHSAS18001职业健康安全管理体系标准

二、创新思维与精益管理

1. 从传统管理到精益管理

2. 创新思维在现场改善中的应用（方法）

1）问题颠倒思考法

2）头脑风暴法

3）形象联想思维法

4）多角度思考法

5）逆向变通法

案例：生产复印机的工厂

3. 精益工具与方法的应用与拓展